Technical Regulation for Resilient-Seated Gate Valves for Water Supply and Sewerage SystemsReglamento Técnico para Válvulas de Compuerta con Asiento Elástico para Sistemas de Acueducto y Alcantarillado

This Regulation covers resilient-seated gate valves with a cast-iron body, with non-rising stems (NRS) and rising stems, threaded and non-threaded (RS), for installation in water and sewerage systems.

1.1.1 Diameter. The gate valves covered by this standard are those with a nominal diameter (DN) of 75, 100, 150, 200, 250, and 300 mm (3, 4, 6, 8, 10, and 12 in). The diameters refer to the nominal diameter of the pipe through the inlet and outlet connections and the closure area.

1.1.2 Nominal pressure of the valve. The design working pressure shall be 1,379 KPa (g) (200 psig) for all diameters. Valves for working pressures exceeding this limit are outside the scope of this regulation and require special consideration in design and construction.

1.1.3 Conditions and materials not addressed in this standard. This standard does not cover special installation or operation conditions such as built-in motor drive, installation in vertical or excessively inclined lines, transport of extraordinarily corrosive water, or excessive water hammer. These conditions are outside the intended scope of this standard and require special consideration in design and construction. Materials for end joints, such as bolts, gaskets, bushings, and guide rings, are outside the scope of this regulation.

The following definitions shall apply in this regulation:

2.1 Purchaser. The party who, in the course of a contract or agreement, buys the products that comply with this regulation.

2.2 Manufacturer. The party who makes the products that meet the requirements of this regulation.

2.3 Inspector. The representative of the purchaser, responsible for the inspection of products, production records, and the monitoring of quality control manufacturing and testing operations to ensure that products meet the requirements demanded by the purchaser and by this regulation.

2.4 Mechanical joint. The joint with gaskets and bolts as indicated in standard ANSI/AWWA C111/A21.11.

2.5 Flanged joint. The joint with flanges and bolts as described in standard ANSI/AWWA C110/A21.10 or ANSI B16.1, class 125.

2.6 Push-on joint. The simple joint with a rubber gasket as described in standard ANSI/AWWA C111/A21.11. (Push-on joint) 2.7 DN. Nominal diameter.

If requested by the purchaser, the manufacturer shall supply the following information when fulfilling orders for resilient-seated gate valves.

3.1 Catalog information. The manufacturer shall supply catalog information, which must contain illustrations and a parts list identifying the materials used in the manufacture of the different parts. This information must be sufficiently detailed to serve as a guide in the assembly and disassembly of the valve, as well as for requesting spare parts.

3.2 Information related to weight. The manufacturer shall supply a statement of the total net weight of the valve for each of the diameters.

3.3 Assembly drawings. The manufacturer shall present to the purchaser a set of drawings showing the main dimensions, details showing the main dimensions, construction details, and the materials used for all parts of the valve. Once the drawings have been accepted by the purchaser, all work shall be done and all valves shall be supplied in accordance with those drawings.

When required by the purchaser's specifications, the manufacturer shall supply an affidavit stating that the valve and all materials used in its construction meet the relevant requirements of this regulation and the specifications, and that all tests stipulated herein have been performed, having met all the requirements of such tests.

5.1 General. When reference is made to ANSI, ASTM, AWWA, or other standards, it is understood that the latest revision thereof shall apply, unless for a specific reason the year of the standard is also specifically included. All materials used in valves produced under this standard must meet the requirements stipulated in the following clauses.

5.2 Physical and chemical properties. The requirements of the ANSI, ASTM, AWWA, or other standards referenced in this text shall govern the physical and chemical characteristics of the valve components.

5.2.1 Gray cast iron. The gray iron shall meet or exceed the requirements of ASTM A126 class B.

5.2.2 Ductile cast iron. The ductile iron shall meet the requirements of ASTM A395 or ASTM A536.

5.2.3 Steel. Carbon steel castings, when used, shall conform to ASTM A27 grade U-60-30 or equal. Stainless steel parts, when used, shall conform to ASTM A276. The material for bolts shall conform to ASTM A307.

5.2.4 Bronze or brass. The bronze or brass used in gate valves shall conform to the following:

5.2.4.1 The bronze or brass components of the valves shall be manufactured in accordance with recognized alloy specifications of ASTM or of the CDA (Copper Development Association) 1 .

5.2.4.2 The chemical and physical requirements shown in table 1 shall apply.

TABLE 1 Chemical and physical requirements for bronze used in resilient-seated gate valves Minimum elongation Minimum Maximum Minimum yield in 50.8mm copper zinc Type of point (2 in)* content content bronze MPa psi % % % A 96.52 14,000 15 79 16 B 137.89 20,000 15 57 - C 220.63 32,000 10 57 - D 137.89 20,000 15 79 16 E 220.63 32,000 10 79 16 * In the neck of the test specimen 5.2.4.3 Any bronze alloy used under cold working conditions must be able to withstand the mercurous nitrate test, in accordance with ASTM B154, thereby guaranteeing minimum susceptibility to corrosion.

1 Copper Development Association, Greenwich Office Park 2, P.O. Box 1840, Greenwich, CT 06836-1840.

5.2.4.4 In some geographical areas, waters have been found to promote galvan corrosion in the form of dezincification or dealuminification. Grade B and C bronzes shall not be used in such waters. If aluminum bronze is used, the alloys shall be protected against dealuminification by the appropriate application of a hot coating or other suitable procedures.

5.2.5 Gaskets. The gasket material shall be manufactured from sheet asbestos, with a rubber composition, or paper that has no corrosive ingredients. Appropriate O-rings or other elastomeric seals may be used as gaskets.

5.2.6 O-rings. O-rings shall meet the requirements of ASTM D2000 and shall have physical properties appropriate for their application.

5.2.7 Paint. The paint used to coat the valves shall meet the following:

5.2.7.1 The paint used to coat the valves, as specified in section 5.3, shall meet the requirements of Fed. Spec. TT-V-51, TT-C-494a, AWWA C550, or equivalents.

5.2.7.2 If the manufacturer uses special coatings, these must be suitable for potable water.

5.2.8 Rubber seat. The following must be met:

5.2.8.1 The rubber seats must be resistant to microbiological attack, copper contamination, and ozone attack.

5.2.8.2 The rubber seat compounds must not contain more than 8 parts per million (ppm) of copper ions, and must include copper inhibitors to prevent degradation by copper in the rubber material.

5.2.8.3 The rubber seat compounds must withstand the ozone resistance test when performed in accordance with ASTM D1149. Tests shall be performed on unstressed specimens for 70 hours at a temperature of 40 C (104 F) with an ozone concentration of 0.5 ppm, with no visible cracking on the surfaces of the specimens after the test.

5.2.8.4 The rubber seat compounds must have a maximum compression set value of 18% when the test is conducted in accordance with ASTM D395 method B for 22 hours at 70 C (158 F).

5.2.8.5 The rubber seat compounds must not contain more than 1.5 parts of wax per 100 parts of hydrocarbon rubber and must have less than 2% increase in volume when tested in accordance with ASTM D471 after being immersed in distilled water at 23 C 1 C (73.4 F 2 F) for 70 hours. Reclaimed rubber shall not be used.

5.2.8.6 The rubber seat compounds must be free of vegetable oils, vegetable oil derivatives, animal fats, and animal oils.

6.1 Tensile strength. The design of all valve parts shall be such that they withstand, without exceeding the fatigue limit of the material or suffering structural damage, (1) the stress resulting from an internal test pressure of twice the design pressure of the valve; and (2) the combined stresses resulting from the total internal working pressure, when the closure element completes a full cycle from a fully open position to a fully closed position against the total unbalanced working water pressure. In addition to these pressure requirements, the valve assembly and mechanism must be able to withstand an operating torque as follows: 75 and 100 mm (3 and 4 in) - 28 kg-m (200 ft-lb); 150, 200, 250 and 300 mm (6, 8, 10 and 12 in) DN - 42 kg-m (300 ft-lb).

6.2 Basis for structural design. All parts, including the body and bonnet, must be proportioned in such a way that when excessive torque is applied to the stem in the closing direction with the gate seated and subjected to water pressure, initial failure shall not occur in the body or the bonnet.

6.3 Size of the water passage section. With the valve open, there must be an unobstructed water flow, such that the passage section is no smaller than the full nominal diameter of the valve.

7.1 Parts to be manufactured in gray cast iron or ductile iron. The following valve parts shall be manufactured in gray cast iron or ductile iron: bonnet, body, gate, yoke, handwheel, operating nut, O-ring end plate, and stuffing box gland.

7.2 Parts to be manufactured in brass or bronze. Stem nuts, stuffing box glands, the gland for non-rising stem (NRS) valves, wipers, and bonnet glands on rising stem (RS) valves shall be manufactured in grade A, B, C, D, or E bronze. The stem shall be manufactured in grade B, C, D, or E bronze.

7.3 Body and bonnet.

7.3.1 Wall thickness. Wall thickness measurements taken at points diametrically opposite each other, when summed and divided by two, must equal or exceed the minimum metal thickness given in table 2. The wall thickness at any point shall not be less than 12.5% below the minimum metal thickness determined in table 2, and any continuous area of deficient thickness shall not be more than 12.5% of the area of the pressure-containing wall.

TABLE 2 Minimum body and bonnet thickness Valve diameter Minimum thickness DN mm (in) mm (in) 75 (3) 9.52 (3/8) 100 (4) 10.16 (13/32) 150 (6) 10.92 (7/16) 200 (8) 12.70 (1/2) 250 (10) 16.00 (5/8) 300 (12) 17.27 (11/16) 7.3.2 Yoke on rising stem valves. On rising stem valves, the yoke on the bonnet may be an integral part of the construction or bolted to it and must be of such proportions and secured in such a way that it is equally strong relative to other parts of the valve. The design must be such that a hand cannot become trapped between the yoke and the handwheel.

7.3.3 Stem holes on rising stem valves. On rising stem valves, the hole through the bonnet for the stem must be lined with grade A, B, C, D, or E bronze and terminate at the bottom, or designed in such a way that it forms a seal with the stem or stem nut when the gate is open.

7.4 Bonnet attachment. The materials used in making bolts must develop the physical strength requirements given in ASTM A307 and may have regular hexagonal or square heads with dimensions conforming to ANSI B18.2.1. Bolts, studs, and nuts shall be (1) cadmium plated (ASTM A165 grade N.S.) or zinc plated (ASTM A153 or ASTM B633), or (2) rust-proofed by some other process presented to and accepted by the purchaser. The purchaser may specify that bolts, studs, and nuts be manufactured from a corrosion-resistant material, such as low-zinc bronze, nickel-copper alloy, or stainless steel.

7.5 Valve ends. Connections shall meet one of the following specifications:

7.5.1 Flanged ends. Flanged ends of gate valves shall conform in dimensions and drilling to ANSI B16.1 class 125 or ANSI/AWWA C110/A21.10, unless specifications require spot facing or back facing on the annular area of the bolt holes, flanged ends shall not have spot facing except when the flange thickness at any point within that area, as defined in MSS SP-9, exceeds the required minimum thickness by more than 3.175 mm (1/8 in). If the mentioned limit is exceeded, back facing or spot facing may be used on the front or back face to meet the requirements. When required, spot facing or back facing shall be done in accordance with MSS SP-9. Bolt holes must be located symmetrically with respect to the vertical axis of the valve, unless the purchaser specifies otherwise. The lengths of flanged valves must comply with ANSI B16.10.

7.5.2 Mechanical joint ends. The dimensions of the mechanical joint bell shall be in accordance with ANSI/AWWA C111/A21.11. Slots of the same width as the bolt hole diameter may be provided in place of holes in the bell flange only in locations where the valve body and bonnet interfere with bolt placement.

7.5.3 Push-on joint ends. Push-on joints must meet the requirements of ANSI/AWWA C111/A21.11.

7.6 Guides. If a guide is required for flow cutoff, the design must be such that corrosion in the guide area does not affect the seal.

7.7 Stem and stem nuts.

7.7.1 Stem collars. All stem collars must be an integral part of the stem in the case of NRS valves. The stems of RS valves must be constructed in such a way that they fit the upper side on the pressure side of the bonnet or bearing once the gate is fully open. The lower fit must allow for the repacking established in section 4.8.1.

7.7.2 Threads. The stem thread and nut must be of the ACME, modified ACME, or half-V type, with a sufficient number of threads to prevent metal deformation.

7.7.3 Turning and threading. Stems must be turned and threaded in a straight and aligned manner. They must slide accurately and smoothly and in perfect alignment during the opening and closing of the valve.

7.7.4 Diameter. The stem diameters and the turns required to open the valve must be those specified in Table 3.

TABLE 3 Minimum stem diameter and minimum number of turns required to open NRS Valves RS Valves Minimum diameter Minimum stem Minimum number of the unthreaded Minimum number diameter (at of stem turns section, minimum of stem turns Valve the base of to external diameter to diameter the thread)* open of the thread,* open mm (in) mm (in) mm (in) 75 (3) 21.83 (0.8594) 9 19.05 (3/4) 7 100 (4) 21.83 (0.8594) 12 25.40 (1) 9 150 (6) 25.40 (1.0000) 18 28.58 (1 1/8) 18 200 (8) 25.40 (1.0000) 24 31.75 (1 1/4) 25 250 (10) 28.58 (1.1250) 30 34.93 (1 3/8) 31 300 (12) 30.18 (1.1880) 36 34.93 (1 3/8) 37 * Stem diameter at the base of the thread or at any point below the threaded section in NRS valves, or the minimum stem diameter in its unthreaded section and the external diameter of the thread in RS valves must not fall below the values presented in the table.

7.7.5 Stems of RS valves. The stems of RS valves must be sufficiently long so that they at least coincide in the same plane with the yoke nut after the gate wedge has reached its lowest position. The design must be such that it prevents the possibility of the gate coming loose from the stem or rotating during the operation of the valve.

7.7.6 Materials. Valve stems must be rolled, forged, or cast in bronze. If the stems and their parts are to be subjected to high pressure in testing or in operating conditions, the manufacturer must design the valve and select materials in such a way as to minimize corrosion under stress conditions. If design changes are required, they must meet or exceed the requirements of this regulation.

7.8 Stem sealing system.

7.8.1 Stuffing box. The stuffing box design must be such that the valve can be packed under pressure when it is fully open.

7.8.1.1 In the case of NRS valves, the stem opening, the thrust bearing shoulder, and the bonnet surface of the stuffing box must be machined and finished in such a way as to present a smooth surface, parallel or perpendicular to the stem axis, with a tolerance equal to or less than 0.5.

7.8.1.2 The stuffing box must have a depth equal to or greater than the diameter of the valve stem. The internal diameter must be large enough to contain adequate packing for the purpose of preventing leaks around the stem.

7.8.2 O-rings. When an O-ring or other pressure-operated stem seal is used, the design must incorporate two such seals; the dimensions of these seals must be in accordance with AS-568A. Tolerances may be altered for economic manufacturing purposes, provided the seal remains leak-tight at the pressures required by this standard. Seals must be designed for dynamic applications.

7.8.2.1 The O-ring stem seal must be designed in such a way that the seal located on the top of the stem collar can be replaced with the valve under pressure and in the fully open position.

7.8.3 Materials. The stuffing box or O-ring housing must be manufactured in gray iron. The reinforced inlet surfaces and the stem openings, or the stem seal cartridges, must be of grade A, B, C, D, or E bronze, or of a synthetic polymer with physical properties suitable for the application.

7.9 Stuffing box packing.

7.9.1 Material. The stuffing box packing must be manufactured from asbestos of the type A characteristics per Fed. Spec. HH-P-34c or must be flax packing conforming to Fed. Spec. HH-p-106d. At the manufacturer's option, TFE-impregnated asbestos may be used. Hemp or jute packing shall not be used.

7.9.2 Installation. The stuffing box packing must be properly placed and must be ready for service when the valve is shipped to the purchaser. At the time of installation, it may be necessary to adjust the stuffing box bolts for the purpose of preventing leaks.

7.10 Operating nuts and handwheels. Both the operating nuts and the handwheels must be manufactured in gray cast iron or ductile iron. Unless otherwise specified in the purchaser's additional specifications, the operating nuts must be 49.2 mm (1 15/16 in) square on the top, 50 mm (2 in) square at the base, and 44.45 mm (1 ¾ in) high. The external diameter of the handwheel must not be less than those shown in table 4. Operating nuts must have a flanged base on which an arrow at least 50 mm (2 inches) long shall be cast showing the opening direction. The word "ABRIR" or "OPEN" in letters at least 12 mm high must be cast on the handwheel for the purpose of clearly indicating the direction in which it must turn when opening the valve. The handwheel shall only be of the type indicated above. It shall not be permitted to be of the disk or plate type. An arrow indicating the direction of rotation of the handwheel for opening the valve, along with the word "ABRIR" or "OPEN", shall be cast on the rim thereof for the purpose of easy readability.

TABLE 4 Handwheel diameter Valve diameter DN Minimum handwheel diameter millimeters (inches) millimeters (inches) 75 (3) 175 (7) 100 (4) 250 (10) 150 (6) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 400 (16) 300 (12) 400 (16) 7.10.1 Operating mechanism. NRS valves shall be supplied with operating nuts for underground service and handwheels for surface operation. RS valves shall be supplied with handwheels.

7.10.2 Opening direction. For RS valves, the standard opening direction is counterclockwise when viewed from the top. Valves opening in the opposite direction (clockwise) may be supplied if so ordered to accommodate existing equipment. Both opening directions are considered standard for NRS valves.

7.10.3 Operating nut attachment. Operating nuts shall be attached to the top of the valve stem and must be secured in position by mechanical means.

7.10.4 Access to stuffing box gland bolts. The flanged base of the operating nut must be shaped or cut in such a way as to allow access from the surface to the bolts of the stuffing box gland with a socket wrench.

7.10.5 Color code. Operating nuts and handwheels that open the valves by turning to the right (clockwise) shall be painted red, and operating nuts and handwheels that open the valve by turning to the left (counterclockwise) must be painted black.

7.11 Gaskets. Gaskets must be complete and must have holes across their entire surface to allow the passage of bolts, or they must be cut to fit on the inside of the bolts. Gaskets shall be used on all flanged joints that need to be leak-tight.

7.12 Valve seat. The resilient seat may be applied to the body or to the gate and must fit over a corrosion-resistant surface. The surface may be metallic or non-metallic, applied in a way that resists the action of the fluids in the pipeline and the operation of the sealing gate in long-term service. A metallic surface must have corrosion resistance equivalent to or better than bronze. A non-metallic surface must meet the requirements of AWWA C550. Resilient seats must be mechanically adhered or bonded, either to the gate or to the valve body. If the resilient seat is made of a rubber material, the method used for connection or vulcanization must be tested per ASTM D429; either method A or method B of ASTM D429 may be used. For method A, the minimum strength must not be less than 1,724 kPa (250 psi). When method B is applicable, the strength of the sheet must not be less than 517 KPa (75 psi).

7.13 Seat reinforcement. All exposed mechanical closure accessories and the hardware used to retain the resilient seats must be of a material with adequate coating or corrosion resistance.

7.14 Stuffing box gland. The stuffing box gland assembly must be of solid design, solid bushing, or two-piece design. The gland flanges may be formed as a flanged end on said gland or as a separate part.

7.14.1 Material. Glands for valves with diameters of 300 mm (12 in) NRS and smaller shall be made of grade A, B, C, D, or E bronze.

7.14.2 Gland flange. If a flange is used on the gland, it must be manufactured in cast iron or grade A, B, C, D, or E bronze.

7.15 Gland studs and nuts. Gland studs shall be made of grade B, C, D, or E bronze or of steel protected against rust in accordance with section 4.4. The nuts for the studs shall be made of grade B, C, D, or E bronze.

8.1 Workmanship. All parts shall be manufactured to the required specifications and shall not have defects that may impede the proper functioning of the valve. All similar parts of valves of the same model and diameter produced by the same manufacturer must be interchangeable.

8.2 Cast parts. All cast parts must be clean and in good condition, without defects that may impede their service. Plugging, welding, or repairs of such defects shall not be permitted.

8.3 Paint and coating. An asphalt paint shall be applied to the ferrous parts of the valves except on machined or seating surfaces, as specified in section 2.2.7.1. Surfaces must be clean and dry before painting. It is essential to apply two coats of paint to the internal and external ferrous metal. On ferrous surfaces, internal or external (or both), a coating that meets the requirements of AWWA C550 shall be used.

9.1 Production testing. Whenever valve components are to be manufactured in accordance with ANSI, ASTM, AWWA, or other standards, the valve manufacturer must comply with all testing requirements or test procedures specified in those standards. If the purchaser's additional specifications so require, the purchaser shall receive from the manufacturer the records of such tests.

9.1.1 Operational test. Each valve must be operated in the position for which it was designed, to ensure the free and perfect functioning of all parts as intended. Any manufacturing defect must be corrected, and the test must be repeated until satisfactory operation is demonstrated.

9.1.2 Valve body test. A hydrostatic test pressure equal to twice the nominal pressure of the valve in service shall be applied to the body with the gate in the open position. The test shall show no leakage through the metal, flange joints, or stem seals.

9.1.3 Seat test. A test shall be performed at the nominal working pressure to verify the sealing capacity of each valve from both flow directions. During the test, the valve shall show no leakage through the metal, the pressure-containing joints, or the seat.

9.2 Design prototype testing.

9.2.1 Hydrostatic test. A prototype valve of each diameter and class of a manufacturer's design must be hydrostatically tested by applying twice the specified rated pressure on one side of the gate and zero pressure on the other side. The test must be conducted in each direction through the gate. In this hydrostatic test, the manufacturer may take special precautions to prevent seat leakage. No part of the valve or gate shall be permanently deformed by the test.

9.2.2 Torque test. A prototype valve of each diameter must be subjected to over-torque in both the closed and open positions to demonstrate that there is no distortion of the valve stem or damage to the resilient seat evidenced by seal failures at the rated pressure. The applied torque shall be 35 kg-m (250 ft-lb) for AWWA gate valves of 75 and 100 mm (3 and 4 in); and 49 kg-m (350 ft-lb) for AWWA gate valves of 150, 200, 250 and 300 mm (6, 8, 10 and 12 in).

9.2.3 Tightness test. Two prototype valves of each diameter chosen by the manufacturer to reproduce the seat compression limits must be opened and closed to the seal for 500 complete cycles with sufficient flow so that the valve is at a pressure differential of 1,379 KPa (200 psi) at the point of closure. The valves shall remain watertight under the rated pressure differential applied alternately to each side of the gate after completion of the tests.

9.2.4 Pressure test. A prototype of each valve diameter must be tested at 3,447 KPa (500 psi) with the gate in the open position. There must be no ruptures or cracks in the body, bonnet, or seal plate of the valve. Leakage at the pressure-containing joints shall not be cause for failure of this test.

9.3 Inspection and rejection. All work performed applying this standard, except for the prototype tests, must be subject to inspection and acceptance by the purchaser's inspector. At all times, the inspector shall have access to all manufacturing locations where materials are being produced or manufactured, or where tests are being performed, and full facilities for inspection and observation of tests shall be agreed upon. Any valve or part that the inspector determines does not meet the requirements of this standard must be brought into satisfactory condition or must be rejected and replaced. Regardless of whether the purchaser has an inspector at the plant or not, a compliance statement issued by the manufacturer may be required as established in section 1.5 of this regulation.

10.1 Marking. The various marks shall be cast onto the bonnet or onto the body of each valve, and must indicate the manufacturer's name or seal, the year in which the valve was cast, the valve diameter, and the indication of the working water pressure, for example, "200W"*. In case this is requested in the purchaser's specifications and there is a prior agreement between purchaser and manufacturer, additional marks or labels may be placed.

10.2 Preparation for shipment. Prior to shipment of the valves, all their details must be adequately finished. The manufacturer must take special care when packing them for shipment, avoiding the possibility of them being damaged during handling or transportation. Before shipment, the valves must be completely dry and fully closed.

It shall be effective as of its publication.

APPENDIX A INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE OF RESILIENT-SEATED GATE VALVES This appendix is for informational purposes only and does not constitute an integral part of the AWWA C509 standard.

A.1 General. Resilient-seated gate valves constitute an important component of any fire protection or water distribution system. Failures due to defective installation or inappropriate maintenance of a gate valve in such systems can lead to major damage and costly repairs.

Additionally, many resilient-seated gate valves are installed underground or fulfill needs in underground spaces. Problems or malfunctioning of these valves due to defective installation or inadequate maintenance procedures can generate large and costly excavation operations for the purpose of properly correcting the problems that arise. Many problems that occur in resilient-seated gate valves and failures that take place in them can be attributed to inadequate installation, operation, or maintenance procedures.

A.2 Valve unloading procedure. Every valve must be unloaded with care. The gate valve must be lowered carefully from the truck to the ground and shall not be dropped under any circumstances. In the case of large-sized gate valves, forklifts or slings must be employed around the valve body or under the supports that serve as its anchor when being lowered to the ground. Only unloading devices and slings with an adequate load capacity for handling the valve or valves' weight shall be used. Chains must not be tied, nor forklifts hooked, onto the yokes, gears, motors, cylinders, or handwheels.

A.3 Inspection prior to installation. Resilient-seated gate valves must be inspected at the time they are received, for the purpose of verifying that they have not suffered damage during shipment. The initial inspection must verify compliance with the specifications, including the opening direction, the size and shape of the operating nut, the number of turns to open or close, and the type of end connections. A visual inspection must be carried out on the * In this case, English system units are used, so as not to contravene the standard code established for the rated pressure of these valves.

seat surfaces to detect any shipping damage or scratches on the seat surfaces. The personnel in charge of inspection must verify the absence of bent stems, broken handwheels, fractured parts, missing parts and accessories, and any other evidence of mishandling during transport. Each valve shall undergo a complete opening and closing cycle.

A.4 Storage. Gate valves must be stored in their fully closed position for the purpose of preventing the entry of foreign materials that could cause damage to the seating surfaces. Whenever possible, gate valves should be stored indoors. Should outdoor storage be necessary, methods must be found to protect the valve operating mechanisms, such as gears, motors, motor actuators, and cylinders. In case storage is performed outdoors, the openings and flanges of the gate valves must be protected from the weather and from foreign materials.

In cold climates, if the valves are to be subjected to freezing temperatures, it is absolutely essential to remove the water from inside the valves and to close the gates, providing adequate watertightness before proceeding with storage. Failure to observe the above can cause cracking of the valve casting material. Valves stored in cold climates should be stored with the discs in a vertical position. If the discs are placed in a horizontal position, rainwater can accumulate on top of the disc, seep into the valve body cavity, and freeze, producing fractures in the casting.

A.5 Installation. The instruction manuals supplied by the manufacturer must be reviewed in detail before proceeding with the installation of the valves. At the worksite, and prior to installation, each valve must be visually inspected and any foreign material found inside the valve must be removed. A detailed inspection of the valve, as described in section A.3, must be carried out before installation.

A.5.1 Bolts. All bolts must be protected against corrosion, either by means of an adequate coat of paint or by wrapping them in polyethylene to prevent corrosion.

A.5.2 Underground constructions. Whenever possible, and unless otherwise stated in the plans or specifications, valves for water distribution systems must be located in easily accessible areas.

A.5.2.1 During the installation process, there is a possibility of foreign material inadvertently entering the gate valve. Foreign material can cause damage to the internal working parts or can scratch the gate rings or the surface housing the rings during gate valve operation. For this reason, the installation of gate valves must be performed in their closed position. The valve must be placed on a firm base in the trench for the purpose of avoiding its sinking or excessive deformation at the pipe connection. The pipe systems must be supported and aligned in such a way that deformation at the valve connection is minimal.

A.5.2.2 A protective box must be built for each of the valves to be used in underground applications. The protective box must be installed in such a way that it does not transmit impact loads or stresses to the valve. The protective box must be centered on the valve operating stem; the cover of the protective box must be on the same plane as the ground surface or any other surface determined by the purchaser. The protective boxes must be of such a design that the loads originating from traffic on the box cover are not transmitted to the valve.

A.5.2.3 Underground-operated valves that are placed in trenches of exceptional depths must be provided with special devices for valve operation (this can be achieved with a stem extension device that allows a normal tool to be used, or a note in the valve records indicating that a longer tool must be available for its operation).

A.5.2.4 In the event that valves with exposed gears or operating mechanisms are installed underground, the construction of a vault designed to provide space for pipe installation and prevent settlement must be considered. The operating nut must be accessible from the top of the vault opening by means of a valve operating tool. The size of the vault must facilitate the disassembly of both the bonnet and the internal parts of the valve when repair operations are necessary. The possibility of groundwater or surface water entering the vault must be considered, as well as the need to provide for its removal.

A.5.3 Above-ground installations. Gate valves installed above ground or in plant piping systems must be adequately supported and aligned in such a way that bending at the valve ends is minimal when the pipe is filled. Valves shall not be used to correct pipe misalignments.

A.5.4 Inspection. After installation and before pressurization of the valve, all bolted and pressure-containing parts (bonnet, gaskets, branches and end connections) must be evaluated for watertightness for the purpose of preventing leaks. Additionally, a tightness evaluation of the threaded and plugged holes leading to the valve interior must be carried out. Adequate inspection at this stage will decrease the possibility of leaks after pressurization of the pipe system.

A.5.5 Tests. For the purpose of avoiding loss of time in leak evaluation, it is recommended that the excavations for placing the valves not be backfilled until the pressure tests have been concluded. After installation, it is advisable to retest the installed pipe sections, including the valves, to a pressure value higher than the system design pressure. If gate valves are used for the purpose of isolating different test sections, the corresponding test pressures shall not exceed twice the rated working pressure of the gate valve. After this test, convenient measures must be taken to reduce any localized pressure in the valve body. The resilient-seated gate valve shall not be operated at pressure differentials higher than the rated working pressure.

A.5.6 Records. At the time of installation, a permanent record file must include: the location, diameter, manufacture, type, date of installation, number of turns to open, the opening direction, as well as any other information considered important related to the gate valve.

A.5.7 Hazards present in different applications. Resilient-seated gate valves must not be used in applications or for services other than those recommended by the manufacturer.

A.5.7.1 Resilient-seated gate valves must not be installed in pipe networks where the service pressure exceeds the valve's rated working pressure.

A.5.7.2 Resilient-seated gate valves must not be used as throttling devices, unless their design is specifically recommended for such purpose or has been previously approved by the manufacturer.

A.5.7.3 Resilient-seated gate valves must not be used in applications that are exposed to temperatures below freezing, unless sufficient flow is maintained through the valve to prevent freezing, or some other protection is provided.

A.5.7.4 Resilient-seated gate valves must not be installed at the terminal end of a pipe network without having adequate restraint that can support the valve and prevent damage to the network end.

A.5.7.5 For the purpose of preventing damage to AWWA resilient-seated gate valves of 75 and 100 mm (3 and 4 in) DN, they must not be operated with torsional moments greater than 28 kg-m (200 ft-lb). AWWA gate valves with diameters between 150 and 300 mm (6 and 12 in) DN must not be operated with torsional moments greater than 42 kg-m (300 ft-lb).

A.6 Inspection and maintenance program. Each gate valve must be operated through a complete cycle and then returned to its original position at a time determined according to a program designed to prevent the formation and accumulation of sediments that could render the valve inoperable or prevent its tight closure. The time interval between operations for valves located in critical sites, or for valves subjected to severe operating conditions, must be less than for other, less important installations, although it may be carried out at intervals that, according to local experience, are satisfactory. The number of turns required to complete the operating cycle must be recorded and then compared with the permanent operating records to ensure full gate travel.

If portable auxiliary servomotors are used whose input torsional moment capacities exceed the maximum operating torsional moments recommended in section A.5.7.5, care must be taken to avoid the application of excessive torsional moment on the valve stem. If the servomotor has a torsional moment limiting device, it must be set to a value lower than the values established in section A.5.7.5. If the servomotor does not have such a limiting device, the recommended practice is to stop the servomotor three or four turns before the valve is completely closed or completely opened and complete the operation manually.

When any malfunction is detected, maintenance must be performed immediately to repair it. A filing system must be used that provides a written record of the location, condition, valve maintenance, and each subsequent inspection.

A.6.1 Inspection. Each of the gate valves must be operated through a complete operating cycle. Should stem travel be forced due to incrustations on the stem thread surface from hard water, the operation must be repeated several times until the opening and closing is smooth and free. With the gate in the open position, a visual inspection must be conducted, when possible, for the purpose of verifying the presence of leaks in all joints, connections, and packing or seal areas. If a leak is detected, all O-rings, seals, gaskets, or sealing elements in the joints that are defective must be replaced. If the leak cannot be corrected immediately, the nature of the leak shall be reported at that same time to those responsible for repairs. If the valve is not in condition to be operated, or proves irreparable, its location must be clearly marked to avoid loss of time for repair crews. Both the condition of the gate valve and the disc position, when possible, must be reported to the persons responsible for repairs. Additionally, the fire department and other interested agencies must be informed that the valve is out of service.

A.6.2 Data filing. To carry out a meaningful valve inspection and maintenance program, it is essential to keep a record that includes for each one: location, brand, type, diameter, and date of installation. Depending on the type of file used, other types of information may be recorded permanently. When a gate valve is inspected, a permanent record must be made indicating the date of inspection and the condition of the gate valve. Should repair work be necessary, this shall be recorded in writing, as well as the nature of the repairs and the date on which they were performed.

A.7 Repairs. Leaks, parts that are found damaged, difficult operation, as well as other major defects, must be corrected by a repair crew as soon as possible after the defect has been reported.

Should repairs have to be performed in the field, the repair crew must take a complete set of spare parts to the worksite. Due provisions must be taken to isolate the defective gate valve from water pressure or any localized internal pressure, before performing any corrective maintenance maneuver. Disassembly of the gate valve must be performed according to the procedure previously established by the manufacturer. After the valve repair, the operating mechanism must be subjected to a complete operating cycle. With full pressure in the conduit, applied to the valve in the open position, an inspection must be made to detect leaks in the areas near the seal plate, bonnet, stuffing box, and body joints. The marks indicating that the valve is not working must be removed. Furthermore, the fire department and relevant agencies must be informed about the satisfactory repair of the valve.

Este Reglamento contempla las válvulas de compuerta con asiento elástico de cuerpo en hierro, con vástagos no ascendentes (VNA) y vástagos ascendentes roscado y no roscado (VA) para instalación en sistemas de agua y alcantarillado.

1.1.1 Diámetro. Las válvulas de compuerta objeto de esta norma son las de diámetro nominal (DN) de 75, 100, 150, 200, 250 y 300 mm (3, 4, 6, 8, 10 y 12 pulg). Los diámetros se refieren al diámetro nominal de la tubería a través de las conexiones de entrada y salida y el área de cierre.

1.1.2 Presión nominal de la válvula. La presión de trabajo de diseño debe ser de 1 379 KPa (g) (200 psig) para todos los diámetros. Las válvulas para presiones de trabajo superiores a este límite están fuera del alcance de este reglamento y requieren consideración especial en diseño y construcción.

1.1.3 Condiciones y materiales no tratados en esta norma. Esta norma no cubre las condiciones especiales de instalación u operación tales como impulso motriz incorporado, instalación en líneas verticales o excesivamente inclinadas, transporte de agua extraordinariamente corrosiva o golpes de ariete excesivos. Esas condiciones están fuera del alcance propuesto de esta norma y requieren consideración especial en diseño y construcción. Los materiales para las juntas de los extremos, tales como tornillos, empaques, casquillos y anillos guía, están fuera del alcance de este reglamento.

En este reglamento se deben aplicar las siguientes definiciones:

2.1 Comprador. Es quien en el desarrollo de un contrato o acuerdo compra los productos que cumplen con este reglamento.

2.2 Fabricante. Es quien elabora los productos que cumplen con los requisitos de este reglamento.

2.3 Inspector. El representante del comprador, encargado de la inspección de los productos, los registros de producción, y el seguimiento de las operaciones de fabricación y prueba de control de calidad para garantizar que los productos cumplen los requisitos exigidos por el comprador y por este reglamento.

2.4 Junta mecánica. La junta con empaques y pernos tal y como indica en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.

2.5 Junta de brida. La junta con bridas y pernos según se describe en la norma ANSI/AWWA C110/A21.10 ó ANSI B16.1, clase 125.

2.6 Junta rápida. La junta sencilla con empaque de hule según se describe en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11. (Push-on joint) 2.7 DN. Diámetro nominal.

Si el comprador lo solicita, el fabricante debe suministrar la siguiente información cuando supla pedidos de válvulas de compuerta con asiento elástico.

3.1 Información del catálogo. El fabricante debe suministrar información del catálogo, que contenga ilustraciones y un listado de partes que identifique los materiales que se utilizan en la fabricación de las diferentes partes. Esta información debe ser suficientemente detallada para que sirva de guía en el montaje y desmontaje de la válvula, así como para solicitar repuestos.

3.2 Información relacionada con el peso. El fabricante debe suministrar una declaración acerca del peso total neto de la válvula para cada uno de los diámetros.

3.3 Planos del ensamblaje. El fabricante le debe presentar al comprador un conjunto de planos que muestren las dimensiones principales, los detalles que muestren las dimensiones principales, los detalles de construcción y los materiales utilizados para todas las partes de la válvula. Una vez que los planos hayan sido aceptados por el comprador, todo el trabajo se debe hacer y todas las válvulas se deben suministrar de acuerdo con esos planos.

Cuando las especificaciones del comprador lo requieran, el fabricante le debe suministrar una declaración jurada en la cual se estipule que la válvula y todos los materiales utilizados en su construcción cumplen los requisitos pertinentes de este reglamento y las especificaciones, y que se han efectuado todas las pruebas estipuladas en el mismo, habiéndose cumplido todos los requisitos de tales pruebas.

5.1 Generalidades. Cuando se hace referencia a normas ANSI, ASTM, AWWA u otras, se sobreentiende que se debe aplicar la última revisión de las mismas, a menos que por determinada razón también se incluya específicamente el año de la norma. Todos los materiales utilizados en las válvulas producidas bajo esta norma deben cumplir los requisitos estipulados en las siguientes secciones.

5.2 Propiedades físicas y químicas. Los requisitos de las normas ANSI, ASTM, AWWA u otras a las cuales se haga referencia en este texto, deben regir las características físicas y químicas de los componentes de la válvula.

5.2.1 Fundición gris. El hierro gris debe cumplir o exceder los requisitos de la norma ASTM A126 clase B.

5.2.2 Fundición dúctil. El hierro dúctil debe cumplir los requisitos de la norma ASTM A395 ó de la norma ASTM A536.

5.2.3 Acero. La fundición de acero al carbón, cuando se utilice, debe estar de acuerdo con la norma ASTM A27 grado U-60-30 ó igual. Las partes de acero inoxidable, cuando éste se utilice, deben estar de acuerdo con la norma ASTM A276. El material de los pernos debe estar de acuerdo con la norma ASTM A307.

5.2.4 Bronce o latón. El bronce o latón utilizado en las válvulas de compuerta debe estar de acuerdo con lo siguiente:

5.2.4.1 Los componentes de bronce o latón de las válvulas se deben fabricar de acuerdo con especificaciones de aleación reconocidas de ASTM ó de CDA (Copper Development Association) 1 .

5.2.4.2 Se deben aplicar los requisitos químicos y físicos que aparecen en la tabla 1.

TABLA 1 Requisitos químicos y físicos del bronce utilizado en válvulas de compuerta con asiento elástico Elongación mínima en Contenido Contenido Tipo de Punto mínimo 50.8mm mínimo de máximo de bronce de fluencia (2 pulg)* cobre cinc MPa psi % % % A 96,52 14.000 15 79 16 B 137,89 20.000 15 57 - C 220,63 32.000 10 57 - D 137,89 20.000 15 79 16 E 220,63 32.000 10 79 16 * En el cuello de la probeta de ensayo 5.2.4.3 Cualquier aleación de bronce que se utilice en condiciones de trabajo en frío debe poder soportar la prueba del nitrato mercurioso, de acuerdo con la norma ASTM B154, con lo cual se garantiza la mínima susceptibilidad a la corrosión.

1 Copper Development Association, Greenwich Office Park 2, P.O. Box 1840, Greenwich, CT 06836-1840.

5.2.4.4 En algunas zonas geográficas se ha comprobado que las aguas propician la corrosión galvánica en la forma de descincado o desaluminización. Los bronces de grado B y C no se deben utilizar en esas aguas. Si se utiliza bronce al aluminio, las aleaciones se deben proteger contra la desaluminización mediante la aplicación adecuada de un recubrimiento en caliente u otros procedimientos adecuados.

5.2.5 Empaques. El material de los empaques debe fabricarse de lámina de asbesto, con composición de hule, o papel que no tenga ingredientes corrosivos. Los anillos en O (O-ring) u otros cierres elastoméricos apropiados se pueden utilizar como empaques.

5.2.6 Anillos en O (O-ring). Los anillos en O deben cumplir los requisitos de la norma ASTM D2000 y deben tener propiedades físicas acordes con su aplicación.

5.2.7 Pintura. La pintura utilizada para recubrir las válvulas debe cumplir lo siguiente:

5.2.7.1 La pintura utilizada para recubrir las válvulas, según se especifica en la sección 5.3, debe cumplir los requisitos de las Fed. Spec. TT-V-51, TT-C-494a, AWWA C550, o equivalentes.

5.2.7.2 Si el fabricante utiliza revestimientos especiales, éstos deben ser adecuados para el agua potable.

5.2.8 Asiento de hule. Deben cumplir lo siguiente:

5.2.8.1 Los asientos de hule deben ser resistentes a los ataques microbiológicos, a la contaminación con cobre y al ataque del ozono.

5.2.8.2 Los compuestos del asiento de hule no deben contener más de 8 partes por millón (ppm) de iones de cobre, y debe incluir inhibidores de cobre para evitar la degradación por el cobre en el material de hule.

5.2.8.3 Los compuestos del asiento de hule deben soportar la prueba de resistencia al ozono, cuando se efectúe de acuerdo con la norma ASTM D1149. Las pruebas se deben efectuar sobre muestras no sometidas a esfuerzo, durante 70 horas a una temperatura de 40 C (104 F) con una concentración de ozono de 0,5 ppm, sin agrietamientos visibles en las superficies de las muestras después de la prueba.

5.2.8.4 Los compuestos del asiento de hule deben tener un valor máximo de compresión del 18% cuando la prueba se lleva a cabo de acuerdo con la norma ASTM D395 método B durante 22 horas a 70 C (158 F).

5.2.8.5 Los compuestos del asiento de hule no deben contener más de 1.5 partes de cera por 100 partes de hule hidrocarbono y deben tener menos del 2% de aumento en volumen cuando se prueben de acuerdo con la norma ASTM D471 después de estar inmersos en agua destilada a 23 C 1 C (73, 4 F 2 F) durante 70 horas. El hule recuperado no debe ser utilizado.

5.2.8.6 Los compuestos del asiento de hule deben estar libres de aceites vegetales, derivados de aceites vegetales, grasas animales y aceites animales.

6.1 Resistencia a la tensión. El diseño de todas las partes de las válvulas debe ser tal que éstas resistan, sin exceder el límite de fatiga del material ni sufrir daño estructural, (1) la tensión resultante de una presión interna de prueba de dos veces la presión de diseño de la válvula; y (2) las tensiones combinadas resultantes de la presión de trabajo interna total, cuando el elemento de cierre efectúa un ciclo completo desde una posición completamente abierta, hasta una completamente cerrada contra la presión de trabajo total del agua en desequilibrio. Además de estos requisitos de presión, el conjunto y el mecanismo de la válvula deben poder resistir un torque de operación como sigue: 75 y 100 mm (3 y 4 pulg) - 28 kg-m (200 pie-lb); 150, 200, 250 y 300 mm (6, 8, 10 y 12 pulg) DN - 42 kg-m (300 pie-lb).

6.2 Bases del diseño de la estructura. Todas las partes, inclusive el cuerpo y el bonete, deben ser proporcionadas, de tal manera que al aplicar un torque excesivo al vástago en la dirección de cierre con la compuerta asentada y sometida a la presión del agua, no debe ocurrir falla inicial en el cuerpo ni el bonete.

6.3 Tamaño de la sección de paso de agua. Con la válvula abierta, debe haber un flujo de agua sin obstrucciones, de manera que la sección de paso no sea menor que el diámetro nominal total de la válvula.

7.1 Partes que se deben fabricar en fundición gris o en hierro dúctil. Las siguientes partes de la válvula se deben fabricar en fundición gris o en hierro dúctil: bonete, cuerpo, compuerta, yugo, manubrio, dado, placa de cierre de los anillos O (O-ring), y collarín prensaestopas.

7.2 Partes que se deben fabricar en latón o bronce. Las tuercas del vástago, los collarines del prensaestopas, el collarín para válvulas de vástago no ascendente (VNA), los raspadores y los collarines del bonete en las válvulas de vástago ascendente (VA), se deben fabricar en bronce de grado A, B, C, D o E. El vástago se debe fabricar en bronce de grado B, C, D, o E.

7.3 Cuerpo y bonete.

7.3.1 Espesor de la pared. Las medidas del espesor de la pared tomadas en puntos diametralmente opuestos el uno del otro, cuando se suman y se dividen por dos, deben igualar o exceder al mínimo espesor de metal dado en la tabla 2. El espesor de la pared en ningún punto debe ser inferior en más del 12.5% al mínimo espesor de metal determinado en la tabla 2, y ningún área continua de espesor deficiente debe ser más del 12,5% del área de la pared sometida a presión.

TABLA 2 Espesor mínimo del cuerpo y del bonete Diámetro de la válvula Espesor mínimo DN mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 9,52 (3/8) 100 (4) 10,16 (13/32) 150 (6) 10,92 (7/16) 200 (8) 12,70 (1/2) 250 (10) 16,00 (5/8) 300 (12) 17,27 (11/16) 7.3.2 Yugo en las válvulas de vástago ascendente. En las válvulas de vástago ascendente, el yugo en el bonete puede ser parte integral de la construcción o ir fijado con pernos a ésta y debe ser de tales proporciones y estar asegurado en tal forma que sea igualmente fuerte en relación con otras partes de la válvula. El diseño debe ser tal que una mano no pueda quedar atorada entre el yugo y el manubrio.

7.3.3 Orificios para el vástago en las válvulas de vástago ascendente. En las válvulas de vástago ascendente, el orificio a través del bonete para el vástago debe ser revestido con bronce de grado A, B, C, D o E y terminar en la parte inferior, o diseñado en tal forma que forme una junta con el vástago o con la tuerca del vástago cuando la compuerta esté abierta.

7.4 Fijación del bonete. Los materiales empleados en la elaboración de pernos deben desarrollar los requisitos de resistencia física, dados en la norma ASTM A307 y pueden tener cabezas hexagonales o de cuadrado regular con dimensiones conformes con la norma ANSI B18.2.1. Los pernos, los espárragos y las tuercas deben ser (1) bañadas de cadmio (norma ASTM A165 grado N.S.) o bañados de cinc (norma ASTM A153 ó ASTM B633), ó (2) a prueba de oxidación mediante algún otro proceso presentado al comprador y aceptado por éste. El comprador puede especificar que los pernos, los espárragos y las tuercas se fabriquen con un material resistente a la corrosión, tal como bronce bajo en cinc, aleación de niquel-cobre, o acero inoxidable.

7.5 Extremos de la válvula. Las conexiones deben satisfacer una de las siguientes especificaciones:

7.5.1 Extremos bridados. Los extremos bridados de las válvulas de compuerta deben estar de acuerdo en dimensiones y perforaciones con la norma ANSI B16.1 clase 125 o ANSI/AWWA C110/A21.10, a menos que explícitamente se disponga de otra manera en las especificaciones . Salvo que en estas especificaciones se requiera fresado o rebanado en el área anular de los agujeros para los pernos, los extremos bridados no deben tener fresado excepto cuando el espesor de la brida en cualquier punto dentro de esa área, según se define en la norma MSS SP-9, exceda el espesor mínimo requerido en más de 3,175 mm (1/8 pulg). Si se excede el límite mencionado se puede utilizar rebanado o fresado en la cara frontal o posterior para cumplir con los requisitos. Cuando se requiera, el fresado o rebanado se debe hacer de acuerdo con la norma MSS SP-9. Los agujeros para los pernos deben estar ubicados simétricamente respecto al eje vertical de la válvula, salvo que el comprador especifique hacerlo de otra manera. Las longitudes de las válvulas bridadas deben cumplir con lo indicado en la norma ANSI B16.10 7.5.2 Extremos de juntas mecánicas. Las dimensiones de la campana de la junta mecánica deben ser según la norma ANSI/AWWA C111/A21.11. Se pueden suministrar ranuras del mismo ancho que el diámetro de los agujeros de los pernos, en vez de agujeros en la brida de campana solamente en los lugares donde el cuerpo de la válvula y del bonete interfieran con la colocación de los pernos.

7.5.3 Extremos de junta rápida. Las juntas rápidas deben cumplir los requisitos de la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.

7.6 Guías. Si se requiere una guía para obtener el corte del flujo, el diseño deber ser tal que la corrosión en el área de las guías no afecte el sello.

7.7 Vástago y tuercas de vástagos.

7.7.1 Collares del vástago. Todos los collares del vástago deben formar parte integral de éste en el caso de las válvulas VNA. Los vástagos de las válvulas VA deben construirse de tal manera que ajusten la parte superior en el lado a presión del bonete o del cojinete una vez que la compuerta se encuentre completamente abierta. El ajuste inferior debe permitir el reempaque establecido en la sección 4.8.1.

7.7.2 Roscas. La rosca y la tuerca del vástago deben ser del tipo ACME, ACME modificado o del tipo media V, con suficiente número de hilos para evitar la deformación del metal.

7.7.3 Torneado y roscado. Los vástagos deben estar torneados y roscados en forma recta y alineada. Deben deslizarse de manera precisa y suave y en perfecta alineación durante la apertura y el cierre de la válvula.

7.7.4 Diámetro. Los diámetros del vástago y las vueltas necesarias para abrir la válvula deben ser las especificadas en la Tabla 3.

TABLA 3 Diámetro mínimo del vástago y número mínimo de vueltas necesarias para abrir Válvulas VNA Válvulas VA Diámetro mínimo Diámetro mínimo Número mínimo de la Sección Número mínimo del vástago (en de vueltas del no roscada del de vueltas del Diámetro de la base de la vástago para diámetro externo vástago para la válvula rosca)* abrir de la rosca,* abrir mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 21,83 (0,8594) 9 19,05 (3/4) 7 100 (4) 21,83 (0,8594) 12 25,40 (1) 9 150 (6) 25,40 (1,0000) 18 28,58 (1 1/8) 18 200 (8) 25,40 (1,0000) 24 31,75 (1 1/4) 25 250 (10) 28,58 (1,1250) 30 34,93 (1 3/8) 31 300 (12) 30,18 (1,1880) 36 34,93 (1 3/8) 37 * Diámetro del vástago en la base de la rosca o en cualquier punto por debajo de la sección roscada en las válvulas VNA, o el diámetro mínimo del vástago en su sección no roscada y el diámetro exterior de la rosca en las válvulas VA no deben estar por debajo de los valores presentados en la tabla.

7.7.5 Vástagos de las válvulas VA. Los vástagos de las válvulas VA deben ser lo suficientemente largos como para que al menos coincidan en el mismo plano con la tuerca del yugo después de que la cuña del disco haya llegado hasta su posición más baja. El diseño debe ser de tales características que evite la posibilidad de que la compuerta se suelte del vástago o gire durante la operación de la válvula.

7.7.6 Materiales. Los vástagos de las válvulas deben ser laminados, forjados o fundidos en bronce. Si los vástagos y sus partes se han de someter a elevada presión en la prueba o en las condiciones de operación, el fabricante debe diseñar la válvula y elegir materiales de tal forma que se minimice la corrosión bajo las condiciones de tensión. Si se requieren cambios de diseño, éstos deben cumplir o exceder los requisitos de este reglamento.

7.8 Sistema de sellado del vástago.

7.8.1 El prensaestopas. El diseño del prensaestopas debe ser tal que la válvula se pueda empaquetar bajo presión cuando esté completamente abierta.

7.8.1.1 En el caso de las válvulas VNA, la abertura del vástago, el resalte del cojinete de apoyo y la superficie del bonete del prensaestopas deben ser maquinadas y terminadas de manera tal que presente una superficie lisa y, paralela o perpendicular al eje del vástago con una tolerancia igual o inferior a 0.5.

7.8.1.2 El prensaestopas debe tener una profundidad igual o superior al diámetro del vástago de la válvula. El diámetro interno debe ser lo suficientemente grande como para contener un adecuado empaquetamiento con el propósito de prevenir fugas alrededor del vástago.

7.8.2 Anillos en O. Cuando se utilice un anillo en O u otro sello de vástago que opere a presión, el diseño debe incorporar dos de tales sellos; las dimensiones de estos sellos deben estar de acuerdo con la norma AS-568A. Las tolerancias se pueden alterar para propósitos económicos de fabricación, siempre que el sello permanezca hermético a las presiones requeridas por esta norma. Los sellos se deben diseñar para aplicaciones dinámicas.

7.8.2.1 El sello del vástago de anillo en O debe estar diseñado de tal manera que el sello que se encuentra en la parte superior del collar del vástago se pueda reemplazar con la válvula sometida a presión y en posición totalmente abierta.

7.8.3 Materiales. El prensaestopas o el alojamiento del anillo en O se debe fabricar en hierro gris. Las superficies de la acometida reforzadas y las aberturas del vástago, o los cartuchos del sello del vástago, deben ser de bronce de grado A, B, C, D o E, o de un polímero sintético con propiedades físicas adecuadas para la aplicación.

7.9 Prensaestopas.

7.9.1 Material. El empaque del prensaestopas debe estar fabricado de asbesto de las características del tipo A de la norma Fed. Spec. HH-P-34c ó debe ser empaque de lino conforme con la norma Fed. Spec. HH-p-106d. A elección del fabricante, puede emplearse asbestos impregnados de TFE. No se debe emplear empaquetadura de cáñamo o yute.

7.9.2 Instalación. El prensaestopas debe ser colocado apropiadamente y debe encontrarse listo para el servicio cuando se envíe la válvula al comprador. En el momento de la instalación puede llegar a ser necesario el ajuste de los pernos del prensaestopas con el propósito de impedir las fugas.

7.10 Dados y manubrios. Tanto los dados como los manubrios deben ser fabricados en fundición gris o en hierro dúctil. A menos que se establezca otra cosa en las especificaciones adicionales del comprador, los dados deben ser de 49,2 mm (1 15/16 de pulg) de lado en la parte superior, 50 mm (2 pulg) de lado en la base, y 44,45 mm (1 ¾ pulg) de altura. El diámetro externo del manubrio no debe ser menor que los presentados en la tabla 4. Los dados deben tener una base bridada sobre la cual se debe fundir una flecha de por lo menos 50 mm (2 pulgadas) de longitud que muestre la dirección en la cual se debe abrir. La palabra "ABRIR" u "OPEN" en letras de 12 milímetros de altura mínima se debe fundir sobre el manubrio con el propósito de indicar con claridad la dirección en la cual debe girar en el momento de abrir la válvula. El manubrio sólo debe ser del tipo indicado anteriormente. No se permite que sea del tipo de disco o de plato. Una flecha que indique la dirección de giro del manubrio para la abertura de la válvula, junto con la palabra "ABRIR" u "OPEN", se debe fundir en el borde de éste con el propósito de que sea de fácil lectura.

TABLA 4 Diámetro de los manubrios Diámetro de la válvula DN Diámetro mínimo del manubrio milímetros (pulgadas) milímetros (pulgadas) 75 (3) 175 (7) 100 (4) 250 (10) 150 (6) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 400 (16) 300 (12) 400 (16) 7.10.1 Mecanismo de operación. Las válvulas VNA han de ser suministradas con dados para servicio subterráneo y manubrios para operación superficial. Las válvulas VA han de suministrarse con manubrios.

7.10.2 Dirección de apertura. Para las válvulas VA, la dirección estándar de apertura es en sentido contrario al de las manecillas del reloj al mirar desde la parte superior. Se pueden suministrar válvulas de abrir en la dirección opuesta (en el sentido de las manecillas del reloj), si así se ordena para acomodarse a equipo ya existente. Ambas direcciones de apertura se consideran estándar para las válvulas VNA.

7.10.3 Fijación del dado. Los dados se deben fijar a la parte superior del vástago de la válvula y deben estar asegurados en su posición por medios mecánicos.

7.10.4 Acceso a los tornillos del collarín del prensaestopas. La base bridada del dado debe tener una forma o estar cortada de tal manera que permita el acceso desde la superficie hasta los pernos del collarín del prensaestopas con una llave de extensión.

7.10.5 Código de colores. Los dados y los manubrios que abren las válvulas mediante giro hacia la derecha (en el sentido de las manecillas del reloj) se deben pintar de rojo, y los dados y manubrios que abren la válvula mediante giro hacia la izquierda (en el sentido contrario a las manecillas del reloj) deben pintarse de negro.

7.11 Empaques. Los empaques deben estar completos y deben tener agujeros en toda la superficie para permitir el paso de los tornillos o se deben cortar para que se ajusten al lado interno de los mismos. Se deben utilizar empaques en todas las juntas de brida que tengan que ser herméticas.

7.12 Asiento de la válvula. El asiento elástico se puede aplicar al cuerpo o a la compuerta y se debe ajustar sobre una superficie resistente a la corrosión. La superficie puede ser metálica o no metálica, aplicada en una forma que resista la acción de los fluidos del conducto y la operación de la compuerta de sello en servicio a largo plazo. Una superficie metálica debe tener una resistencia a la corrosión equivalente o mejor que el bronce. Una superficie no metálica debe cumplir los requisitos de la norma AWWA C550. Los asientos elásticos se deben adherir o pegar mecánicamente bien sea a la compuerta o al cuerpo de la válvula. Si el asiento elástico es de un material de hule, el método utilizado para conexión o vulcanización se debe probar mediante la norma ASTM D429; se puede utilizar bien sea el método A o el método B de la norma ASTM D429. Para el método A, la resistencia mínima no debe ser menor de 1 724 kPa (250 psi). Cuando el método B es aplicable, la resistencia de la lámina no debe ser menor de 517 KPa (75 psi).

7.13 Refuerzo del asiento. Todos los accesorios mecánicos de cierre que estén expuestos y los herrajes utilizados para retener los asientos elásticos deben ser de un material con el adecuado recubrimiento o resistencia a la corrosión.

7.14 Collarín del prensaestopas. El conjunto del collarín del prensaestopas debe ser de diseño sólido, revestimiento sólido, o de dos piezas. Las bridas del collarín se pueden formar como un extremo bridado en dicho collarín o como una parte separada.

7.14.1 Material. Los collarines para las válvulas de diámetros de 300 mm (12 pulg) VNA y más pequeños se deben hacer de bronce a grado A, B, C, D o E.

7.14.2 Brida del collarín. Si se utiliza una brida en el collarín, se debe fabricar en hierro fundido o de bronce de grado A, B, C, D o E.

7.15 Espárragos y tuercas del collarín. Los espárragos del collarín se deben elaborar en bronce de grado B, C, D o E o de acero protegido contra la oxidación de acuerdo con la sección 4.4. Las tuercas de los espárragos se deben elaborar de bronce de grado B, C, D o E.

8.1 Mano de obra. Todas las partes se deben fabricar con las especificaciones requeridas y no deben tener defectos que puedan impedir el funcionamiento adecuado de la válvula. Todas las partes semejantes de las válvulas de igual modelo y diámetro producidas por el mismo fabricante, deben ser intercambiables.

8.2 Partes fundidas. Todas las partes fundidas deben estar limpias y en buena condición, sin defectos que puedan impedir su servicio. No se admitirán taponamientos, soldaduras o reparaciones de tales defectos.

8.3 Pintura y recubrimiento. Se debe aplicar una pintura de asfalto a las partes ferrosas de las válvulas excepto en las superficies mecanizadas o de asiento, como se especifica en la sección 2.2.7.1. Las superficies deben estar limpias y secas antes de pintarlas. Es indispensable aplicar dos capas de pintura al metal ferroso interno y externo. En las superficies ferrosas interna o externa (o ambas) se debe utilizar un recubrimiento que cumpla los requisitos de la norma AWWA C550.

9.1 Prueba de producción. Siempre que se deban fabricar componentes de válvulas de acuerdo con las normas ANSI, ASTM, AWWA u otras normas, el fabricante de la válvula debe cumplir todos los requisitos de prueba o los procedimientos de prueba especificados en esas normas. Si las especificaciones adicionales del comprador así lo requieren, él debe recibir del fabricante los registros de tales pruebas.

9.1.1 Prueba de operación. Cada válvula debe ser puesta en operación en la posición para la cual fue diseñada, para así asegurar el funcionamiento libre y perfecto de todas las partes en la forma prevista. Cualquier defecto de fabricación se deben corregir, y se debe repetir la prueba hasta que se demuestre que el funcionamiento es satisfactorio.

9.1.2 Prueba del cuerpo de la válvula. Se debe aplicar al cuerpo con la compuerta en la posición abierta, una presión hidrostática de prueba que sea igual al doble de la presión nominal de la válvula en funcionamiento. La prueba no debe mostrar fugas a través del metal, las juntas de las bridas, o los sellos del vástago.

9.1.3 Prueba del asiento. Se debe efectuar una prueba, a la presión nominal de trabajo para verificar la capacidad del sello de cada válvula desde ambas direcciones del flujo. Durante la prueba la válvula no debe mostrar fugas a través del metal, las juntas sometidas a presión, o por el asiento.

9.2 Prueba de los prototipos de diseño.

9.2.1 Prueba hidrostática. Una válvula prototipo de cada diámetro y clase del diseño de un fabricante, se debe probar hidrostáticamente aplicando en un lado de la compuerta el doble de la presión nominal especificada y presión de cero en el otro lado. La prueba se debe efectuar en cada dirección a través de la compuerta. En esta prueba hidrostática, el fabricante puede tomar precauciones especiales para evitar el goteo por el asiento. Ninguna parte de la válvula o de la compuerta debe ser deformada en forma permanente por la prueba.

9.2.2 Prueba del torque. Una válvula prototipo de cada diámetro se debe someter a sobre-torque en las posiciones cerrada y abierta, para demostrar que no hay distorsión del vástago de la válvula o daño al asiento elástico evidenciados por fallas del sello a la presión nominal. El torque aplicado debe ser de 35 kg-m (250 pie-lb) para válvulas VNA de 75 y 100 mm (3 y 4 pulg); y 49 kg-m (350 pie- lb) para válvulas VNA de 150, 200, 250 y 300 mm (6, 8, 10 y 12 pulg).

9.2.3 Prueba de estanquidad. Dos válvulas prototipo de cada diámetro elegidas por el fabricante para reproducir los límites de compresión del asiento, se deben abrir y cerrar hasta el sello durante 500 ciclos completos con flujo suficiente para que la válvula esté a un diferencial de presión de 1 379 KPa (200 psi) en el punto de cierre. Las válvulas deben permanecer herméticas bajo el diferencial de presión nominal aplicado alternativamente a cada lado de la compuerta después de la terminación de las pruebas.

9.2.4 Prueba de presión. Un prototipo de cada diámetro de válvula se debe probar a 3 447 KPa (500 psi) con la compuerta en posición abierta. No debe producir roturas o rajaduras en el cuerpo, el bonete o en la placa de sello de la válvula. La fuga en las juntas de contención de presión no debe ser causa de falla de esta prueba.

9.3 Inspección y rechazo. Todo el trabajo efectuado aplicando esta norma, excepto los ensayos de prototipos, debe estar sometido a inspección y aceptación por el inspector del comprador. En todo momento, el inspector debe tener acceso a todos los lugares de fabricación en donde se estén produciendo o fabricando materiales, o en donde se efectúen pruebas, y se deben acordar plenas facilidades para la inspección y la observación de las pruebas. Cualquier válvula o parte que el inspector determine que no cumple los requisitos de esta norma se debe poner en condiciones satisfactorias o debe ser rechazada y reemplazada. Independientemente de que el comprador tenga o no un inspector en la planta, se puede requerir una declaración de cumplimiento expedida por el fabricante según se establece en la sección 1.5 de este reglamento.

10.1 Rotulado. Las diferentes marcas deben ser fundidas sobre el bonete o sobre el cuerpo de cada válvula, y deben indicar el nombre o sello del fabricante, el año en el cual fue realizada la fundición de la válvula, el diámetro de la válvula y la indicación de la presión de trabajo del agua, por ejemplo, "200W"* . En caso de que así se solicite en las especificaciones del comprador y de que exista un acuerdo previo entre comprador y fabricante, se pueden colocar marcas o rótulos adicionales.

10.2 Preparación para envío. Previo al envío de las válvulas, todos sus detalles deben estar terminados adecuadamente. El fabricante debe tener especial cuidado al empacarlas para el envío evitando la posibilidad de que resulten dañadas durante su manejo o transporte. Antes del envío, las válvulas deben estar totalmente secas y completamente cerradas.

Rige a partir de su publicación.

INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE COMPUERTA CON ASIENTO ELÁSTICO Este anexo tiene solamente propósitos informativos y no constituye parte integrante de la norma AWWA C509.

A.1 Generalidades. Las válvulas de compuerta con asiento elástico constituyen un componente importante de cualquier sistema de extinción de incendios o de distribución de agua. Las fallas debidas a la instalación defectuosa o al mantenimiento inapropiado de una válvula de compuerta en dichos sistemas puede conducir a daños mayores y a costosas reparaciones.

Adicionalmente, muchas válvulas de compuerta con asiento elástico se instalan bajo tierra o satisfacen necesidades en espacios localizados bajo tierra. Los problemas o el mal funcionamiento de estas válvulas debidos a su instalación defectuosa o a procedimientos de mantenimiento inadecuados pueden generar grandes y costosas operaciones de excavación con el propósito de corregir adecuadamente los problemas que se presenten. Muchos problemas que se presentan en las válvulas de compuerta con asiento elástico y las fallas que tienen lugar en ellas pueden atribuirse a procedimientos inadecuados de instalación, operación o mantenimiento.

A.2 Procedimiento de descarga de las válvulas. Toda válvula debe ser descargada con cuidado. La válvula de compuerta debe ser bajada cuidadosamente del camión al suelo y de ninguna manera debe dejarse caer. En el caso de válvulas de compuerta de gran tamaño, se deben emplear montacargas o eslingas alrededor del cuerpo de la válvula o debajo de los soportes que le sirven de anclaje cuando se van a bajar al suelo. Solamente deben emplearse aparatos de descarga y eslingas con una capacidad de carga adecuada para el manejo del peso de la válvula o válvulas. En los yugos, engranajes, motores, cilindros o manubrios no se deben amarrar cadenas ni enganchar los montacargas.

A.3 Inspección previa a la instalación. Las válvulas de compuerta con asiento elástico se deben inspeccionar en el momento en que se reciben, con el propósito de verificar que no hayan sufrido daño durante el envío. La inspección inicial debe verificar el cumplimiento de las especificaciones incluyendo el sentido de apertura, el tamaño y la forma del dado de operación, el número de vueltas para abrir o cerrar y el tipo de las conexiones de las terminales. Se debe llevar a cabo una inspección visual de las * Se utiliza en este caso las unidades del sistema Inglés, para no contravenir el código estándar establecido para la presión nominal de estas válvulas.

superficies de los asientos para detectar cualquier daño en el envío o rayaduras de las superficies de los asientos. El personal encargado de la inspección debe verificar la no existencia de vástagos doblados, manubrios rotos, partes fracturadas, partes y accesorios faltantes y cualquier otra evidencia de mal manejo durante el transporte. Cada válvula deberá someterse a un ciclo completo de apertura y cierre.

A.4 Almacenamiento. Las válvulas de compuerta deben almacenarse en su posición de cierre completo con el propósito de prevenir que se introduzcan materiales extraños que puedan causar daño en las superficies de asiento. Siempre que sea posible, las válvulas de compuerta deben almacenarse en interiores. En caso de que sea necesario el almacenamiento en exteriores, se deben encontrar métodos para proteger los mecanismos de operación de las válvulas, tales como engranajes, motores, accionadores del motor y cilindros. En caso de que el almacenamiento se realice exteriormente, las aberturas y las bridas de las válvulas de compuerta deben protegerse del clima y de los materiales extraños.

En climas fríos, si las válvulas han de estar sometidas a temperaturas de congelamiento, es absolutamente esencial retirar el agua del interior de las válvulas y cerrar las compuertas ofreciendo una adecuada impermeabilidad antes de proceder al almacenamiento. El no tener en cuenta la observación anterior puede originar el fisuramiento del material de fundición en las válvulas. Las válvulas que se encuentren almacenadas en los climas fríos deben hacerlo con los discos en posición vertical. Si los discos están colocados en posición horizontal, el agua de lluvia se puede acumular en la parte superior del disco, se puede filtrar en la cavidad del cuerpo de la válvula y congelarse produciendo fisuras en la fundición.

A.5 Instalación. Los manuales de instrucción suministrados por el fabricante deben ser revisados detalladamente antes de proceder a la instalación de las válvulas. En el sitio en el cual han de trabajar, y con anterioridad a la instalación, cada válvula debe ser inspeccionada visualmente y debe ser retirado cualquier material extraño que se encuentre en la parte interior de la válvula. Una inspección detallada de la válvula, tal como se encuentra descrito en el numeral A.3 debe llevarse a cabo antes de la instalación.

A.5.1 Pernos. Todos los pernos deben protegerse contra la corrosión, bien sea por medio de una capa adecuada de pintura o envolviéndolos en polietileno para evitar la corrosión.

A.5.2 Construcciones subterráneas. Siempre que sea posible, y a menos que se establezca otra cosa en los planos o especificaciones, las válvulas de los sistemas de distribución de agua deben ubicarse en áreas fácilmente accesibles.

A.5.2.1 Durante el proceso de instalación, existe la posibilidad de que penetre, en forma inadvertida, material extraño en la válvula de compuerta. El material extraño puede ocasionar daños en las partes internas de trabajo o puede rayar los anillos de la compuerta o la superficie que guarda los anillos durante la operación de la válvula de compuerta. Por esta razón, la instalación de las válvulas de compuerta debe realizarse en su posición cerrada. La válvula se ha de colocar sobre una base firme en la zanja con el propósito de evitar su hundimiento o la deformación excesiva en la conexión de la tubería. Los sistemas de tubería se deben soportar y alinear de tal forma que sea mínima la deformación de la conexión de la válvula.

A.5.2.2 Se debe construir una caja protección para cada una de las válvulas que han de emplearse en aplicaciones subterráneas. La caja de protección debe instalarse de tal modo que no transmita cargas de impacto o esfuerzos a la válvula. La caja de protección debe tener su centro en el vástago de operación de la válvula; la tapa de la caja de protección debe encontrarse en el mismo plano de la superficie del suelo o de cualquier otra superficie determinada por el comprador. Las cajas de protección deben ser de un diseño tal que las cargas originadas por el tráfico en la tapa de la caja, no se transmitan a la válvula.

A.5.2.3 Las válvulas de operación subterránea que se encuentren colocadas en zanjas de profundidades excepcionales, han de contar con dispositivos especiales para la operación de la válvula (esto puede lograrse con un dispositivo de elevación del vástago que permita que se pueda utilizar una herramienta normal, o una observación en los registros de la válvula que indique que se ha de disponer de una herramienta larga para su operación).

A.5.2.4 En caso de que se instalen bajo tierra válvulas con engranajes o mecanismos de operación instalación de la tubería y evitar su asentamiento. El dado de operación debe ser accesible desde la parte superior de la abertura de la bóveda mediante una herramienta para accionamiento de la válvula. El tamaño de la bóveda debe facilitar el desmontaje tanto del bonete como de las partes internas de la válvula cuando sea necesario realizar operaciones de reparación. Se debe tener en cuenta la posibilidad de que penetre agua subterránea o superficial en la bóveda así como la necesidad de prever su eliminación.

A.5.3 Instalaciones superficiales. Las válvulas de compuerta instaladas superficialmente o en sistemas de tuberías en plantas, deben encontrarse adecuadamente soportadas y alineadas de tal forma que sea mínima la flexión en las terminales de la válvula cuando se llene la tubería. Las válvulas no se deben utilizar para corregir desalineaciones de la tubería.

A.5.4 Inspección. Después de la instalación y antes de la presurización de la válvula, todas las partes que se encuentren unidas con pernos y sometidas a presión (bonete, empaques, derivaciones y conexiones extremas) deben evaluarse en cuanto a su impermeabilidad con el propósito de que se eviten las fugas. Adicionalmente, se debe llevar a cabo una evaluación de la hermeticidad de los orificios roscados y tapados que van al interior de la válvula. La adecuada inspección en esta etapa disminuirá la posibilidad de la presencia de fugas después de la presurización del sistema de tuberías.

A.5.5 Pruebas. Con el propósito de evitar pérdida de tiempo en la evaluación de las fugas, se recomienda que las excavaciones para la colocación de las válvulas no se rellenen hasta tanto no se hayan concluido las pruebas de presión. Después de la instalación, es conveniente someter nuevamente a prueba los tramos de la tubería instalados, incluyendo las válvulas, a un valor de presión superior a la presión de diseño del sistema. Si se emplean válvulas de compuerta con el propósito de aislar tramos diferentes de prueba, las presiones de prueba correspondientes no deben exceder al doble de la presión nominal de trabajo de la válvula de compuerta. Después de esta prueba se deben tomar las medidas convenientes para disminuir cualquier presión localizada en el cuerpo de la válvula. La válvula de compuerta con asiento elástico no debe operarse a presiones diferenciales superiores a la presión nominal de trabajo.

A.5.6 Registros. Al realizar la instalación debe incluirse en un archivo permanente de registros: la localización, diámetro, fabricación, tipo, fecha de instalación, número de vueltas para abrir, el sentido de apertura así como cualquier otra información que se considere de importancia relacionada con la válvula de compuerta.

A.5.7 Riesgos presentes en las diferentes aplicaciones. Las válvulas de compuerta con asiento elástico no deben emplearse en aplicaciones o para servicios diferentes a los recomendados por el fabricante.

A.5.7.1 Las válvulas de compuerta con asiento elástico no deben instalarse en redes de tubería cuya presión de servicio supera la presión nominal de trabajo de la válvula.

A.5.7.2 Las válvulas de compuerta con asiento elástico no deben emplearse como dispositivos de estrangulación, a menos que su diseño sea específicamente recomendado para tal propósito o haya sido aprobado previamente por parte del fabricante.

A.5.7.3 Las válvulas de compuerta con asiento elástico no se deben utilizar en aplicaciones que estén expuestas a temperaturas inferiores a la de congelación, salvo que se mantenga un flujo suficiente a través de la válvula para evitar la congelación, o que se prevea alguna otra protección.

A.5.7.4 Las válvulas de compuerta con asiento elástico no se deben instalar en el extremo terminal de una red de tubería sin que disponga de una sujeción adecuada que pueda sostener la válvula y prevenir el daño en el extremo de la red.

A.5.7.5 Con el propósito de prevenir daños en las válvulas de compuerta con asiento elástico VNA de 75 y 100 mm (3 y 4 pulg) DN, no se deben operar con momentos torsionales superiores a los 28 kg-m (200 lb-pie). Las válvulas de compuerta VNA cuyos diámetros estén comprendidos entre las 150 y 300 mm (6 y 12 pulg) DN, no deben operarse con momentos torsionales superiores a 42 kg-m (300 pie-lb).

A.6 Programa de inspección y mantenimiento. Cada válvula de compuerta debe operarse en un ciclo completo y luego debe ser devuelta a su posición original en un tiempo determinado de acuerdo con un programa diseñado para prevenir la formación y acumulación de sedimentos que puedan generar la inoperabilidad de la válvula o impedir su cierre hermético. El intervalo de tiempo entre las operaciones de las válvulas ubicadas en sitios críticos, o de válvulas sometidas a condiciones severas de operación, debe ser inferior a la de otras instalaciones de menor importancia, aunque puede realizarse en intervalos que, de acuerdo con la experiencia local, sean satisfactorios. El número de vueltas requerido para completar el ciclo de operación debe registrarse y luego compararse con los registros permanentes de operación para garantizar el recorrido completo de la compuerta.

En caso de que se empleen servomotores auxiliares portátiles cuyas capacidades de momento de torsión de entrada excedan los momentos torsionales máximos de operación recomendados en el numeral A.5.7.5, se debe tener cuidado de evitar la aplicación de un momento de torsión excesivo sobre el vástago de la válvula. Si el servomotor tiene un dispositivo limitante del momento torsor, se debe graduar con un valor inferior a los valores establecidos en el numeral A.5.7.5. En caso de que el servomotor no tenga dicho dispositivo limitante, la práctica recomendada es la de detener el servomotor tres o cuatro vueltas antes de que la válvula quede completamente cerrada o completamente abierta y completar la operación en forma manual.

Cuando se detecte alguna falla de funcionamiento se debe efectuar el mantenimiento de inmediato para repararla. Se debe utilizar un sistema de archivo que suministre un registro escrito de la localización, condición, mantenimiento de la válvula y cada inspección posterior.

A.6.1 Inspección. Cada una de las válvulas de compuerta debe operarse a lo largo de un ciclo completo de operación. En caso de que el desplazamiento del vástago sea forzado debido a incrustaciones en la superficie de la rosca del vástago por la presencia de agua dura, se debe repetir varias veces la operación hasta que la apertura y el cierre sea suave y libre. Con la compuerta en posición abierta, se debe realizar una inspección visual, cuando sea posible, con el propósito de verificar la presencia de fugas en todas las juntas, conexiones y áreas de empaque o sellos. En caso de que se detecte una fuga, todos los anillos en O, los sellos, los empaques, o los elementos de sellamiento en las juntas que sean defectuosos, se deben reemplazar. Si la fuga no se puede corregir en forma inmediata, la naturaleza de la fuga deberá ser reportada en el mismo momento a los encargados de las reparaciones. Si la válvula no se encuentra en condiciones de ser operada, o resulta irreparable, su localización debe marcarse claramente para evitar la pérdida de tiempo de las cuadrillas de reparación. Tanto la condición de la válvula de compuerta como la posición del disco, cuando sea posible, debe reportarse a las personas responsables de las reparaciones. Adicionalmente, el cuerpo de bomberos y otras dependencias interesadas, deben ser informados que la válvula se encuentra fuera de servicio.

A.6.2 Archivo de datos. Para llevar a cabo un programa significativo de inspección y mantenimiento de las válvulas, es esencial llevar un registro que incluya para cada una: ubicación, marca, tipo, diámetro y fecha de instalación. Dependiendo del tipo de archivo empleado, puede registrarse otro tipo de información de forma permanente. Cuando se inspeccione una válvula de compuerta, se debe hacer un registro permanente que indique la fecha de inspección y la condición de la válvula de compuerta. En caso de que sea necesario el trabajo de reparación, esto deberá quedar por escrito, así como también, la naturaleza de las reparaciones y la fecha en la cual fueron realizadas.

A.7 Reparaciones. Las fugas, las partes que se encuentren dañadas, la difícil operación así como otros defectos principales, deben corregirse por parte de un equipo de reparación tan pronto como sea posible después de que se haya reportado el defecto.

En caso de que las reparaciones hayan de ser realizadas en campo, el equipo de reparación debe llevar un juego completo de partes de repuesto al sitio de trabajo. Se deben tomar las debidas previsiones para aislar la válvula de compuerta defectuosa de la presión del agua o de cualquier presión interna localizada, antes de realizar cualquier maniobra de mantenimiento correctivo. El desarme de la válvula de compuerta debe realizarse de acuerdo con el procedimiento establecido previamente por parte del fabricante. Después de la reparación de la válvula, el mecanismo de operación se debe someter a un ciclo completo de operación. Con presión completa en el conducto, aplicada a la válvula en posición abierta, se debe hacer una inspección para detectar fugas en las áreas cercanas a la placa de sello, el bonete, el prensaestopas y en las juntas del cuerpo. Se deben retirar las marcas indicativas de que la válvula no funciona. Además, se debe informar al cuerpo de bomberos y a las dependencias pertinentes, acerca de la reparación satisfactoria de la válvula.