PVC Pipe SDR Series Technical RegulationReglamento Técnico para Tubos de PVC Serie SDR

This Regulation applies to poly(vinyl chloride) (PVC) pipes manufactured based on the standard dimensional ratios for thermoplastic pipes and the pressures established for water (see the Appendix). Also included are criteria for the classification of both PVC plastic pipe materials and PVC plastic pipes themselves; a system for establishing the nomenclature corresponding to PVC plastic pipes as well as requirements and test methods for materials, workmanship, dimensions, sustained pressure (presión sostenida), burst pressure (presión de rotura), flattening (aplastamiento), and extrusion quality. Also included are different methods used for marking.

The values established in SI (International System) units are to be considered as those corresponding to the regulation, while those indicated in parentheses are for informational purposes only (English System).

The following warning relates only to the test method in section 8. It is not the purpose of this regulation to address all of the safety risks, if any, associated with its use. It is the responsibility of the user to establish appropriate health and safety practices and to determine the applicability of the restrictions of pertinent regulations prior to its application. Note 7 presents a specific warning.

Note 1. CPVC plastic pipes (SDR-PR), which were previously included in this document, are now part of ASTM standard F 442.

Note 2. The requirements of the burst pressure and sustained pressure tests, as well as the nominal pressures in the Appendix, are calculated from stress values obtained in tests performed on pipes up to 100 mm (4 in). However, tests performed on pipes with diameters as large as 600 mm (24 in) have demonstrated that these stress values are valid for larger diameter pipes.

Note 3. PVC pipes manufactured in accordance with this regulation are often belled for the purpose of use as in-line piping. Details of solvent cement bell joints are presented in ASTM standard D 2672, while details of elastomeric bell joints are given in ASTM D3139 and ASTM D3212.

2.1 Definitions 2.1.1 Generalities. Unless otherwise stated, the definitions are in accordance with those established in ASTM standards D 883 and F 412, and abbreviations are in accordance with those in ASTM standard D 1600. The abbreviation for poly(vinyl chloride) plastic is PVC.

2.2 Specific terms used in this regulation.

2.2.1 Hydrostatic design stress (Esfuerzo hidrostático de diseño). It is the maximum expected stress in the tangential direction in the wall of a pipe (caused by the internal hydrostatic pressure of water) that can be applied continuously to the pipe with a high degree of certainty that pipe failure will not occur.

2.2.2 Working pressure (Presión de trabajo) (PR). Maximum value of the pressure that water can continuously exert on the pipe walls, with a high degree of certainty that failures will not occur.

2.2.3 Psi. Translated as lb/in² 2.2.4 Relationship between the hydrostatic design stress, the working pressure, and the standard dimensional ratio. The following expression, commonly called the ISO1 equation, is used in this regulation to determine this relationship:

2 S / P = R - 1 or 2 S / P = (Do/ t) - 1 Where:

S = hydrostatic design stress, in MPa (psi).

P = working pressure, in MPa (psi).

Do = average outside diameter, in mm (in) t = minimum wall thickness, in mm (in) R = standard dimensional ratio for thermoplastic pipes (D o/t for PVC pipes), also known as SDR.

2.2.5 Standard dimensional ratio for thermoplastic pipes (SDR). It is the ratio obtained by dividing the pipe diameter by the wall thickness. In the case of PVC pipes, it is calculated by dividing the average outside diameter of the pipe, in millimeters or inches, by the minimum wall thickness in millimeters or inches, respectively. If the wall thickness used in this formula is less than 1.52 mm (0.060 in), it must be arbitrarily increased to 1.52 mm (0.060 in). The SDR value must be rounded to the nearest 0.5.

2.2.6 Standard code for the designation of the thermoplastic pipe material. The code for the designation of the pipe material consists of the abbreviation PVC corresponding to the plastic type, followed by the type and grade ASTM in Arabic numerals and the design stress in units of hundreds of psi2. If the code corresponding to the design stress contains fewer than two digits, a zero must be placed before that number. Under these conditions, the complete material code consists of three letters and four digits for PVC plastic pipe materials.

3.1 Generalities. This regulation covers PVC pipes manufactured and marked in accordance with one of the six Type/Grade/Design Stress designations (see appendix X1.2) corresponding to ten standard dimensional ratios.

3.2 Standard dimensional ratios for thermoplastic piping (SDR). This regulation covers PVC pipes in ten standard dimensional ratios, namely 9, 11, 13.5, 17, 21, 26, 32.5, 41, 51 and 64, which are uniform for all nominal pipe diameters for each material and working pressure. These ratios are called SDR9, SDR11, SDR13.5, SDR21, SDR17, SDR26, SDR32.5, SDR41, SDR51 AND SDR64 respectively. The working pressure is uniform for all nominal pipe diameters for a given PVC material and SDR. (See table X1. 1).

3.3 Hydrostatic design stresses. This Regulation covers pipes manufactured with PVC plastics defined by four values of hydrostatic design stresses developed based on long-term tests. (See the appendix).

1 See standard ISO 161-1 Thermoplastic Pipes for the Transport of Fluids. Nominal outside diameters and nominal pressures - Part 1 - Metric Series.

2 In this case, English System units are used so as not to contravene the standard code established for this piping.

4.1 Generalities. PVC plastics used in the manufacture of pipes that meet the requirements of this regulation are classified by means of two criteria: (1) short-term strength tests and (2) long-term strength tests.

Note 4. The suitability of PVC pipe intended for transporting potable water must be evaluated and certified by an internationally recognized entity, according to certification from the Oficina Nacional de Normas y Unidades de Medida. The evaluation must be in accordance with the criteria established in Standard NSF (National Sanitation Foundation) Standard 14. The seal or mark of this certification can be placed on the pipe, but the manufacturer must always have the corresponding certification.

4.2 Basic materials. This regulation covers pipes manufactured from PVC plastic having the physicochemical properties indicated in ASTM standard D 1784.

4.3 Compounds. The PVC compounds used for these pipes must be equal to or superior to one of the following classes described in ASTM standard D 1784: PVC 12454-B, 12454-C, or 14333-D.

4.4 Rework material (Material recuperado). The use of clean rework material, generated from the manufacture of pipes at the same factory, is permitted, provided the produced pipe meets the requirements established in this regulation.

5.1 Dimensions and tolerances 5.1.1 Outside diameters. The outside diameters and tolerances shall be as indicated in Table 1 when measured in accordance with ASTM D 2122. The tolerances corresponding to out-of-roundness (ovalamiento) shall apply only to the pipe before it is shipped.

TABLE 1 IPS PVC Piping - outside diameters and tolerances Tolerances mm (in) For maximum and minimum (Out-of-roundness) SDR 64 SDR 51 Nominal pipe Outside For the SDR 41 SDR 17 diameter average, outside SDR 32,5 SDR 13,5 mm (in) mm (in) diameter SDR 21 SDR 11 3 (1/8) 10.29 (0.405) ±0.10 (0.004) ±0.38 (0.015) ±0.20 (0.008) 6 (1/48) 13.72 (0.540) ±0.10 (0.004) ±0.38 (0.015) ±0.20 (0.008) 9 (3/8) 17.14 (0.675) ±0.10 (0.004) ±0.38 (0.015) ±0.20 (0.008) 12 (1/2) 21.34 (0.840) ±0.10 (0.004) ±0.38 (0.015) ±0.20 (0.008) 19 (3/4) 26.67 (1.050) ±0.10 (0.004) ±0.38 (0.015) ±0.25 (0.010) 25 (1) 33.40 (1.315) ±0.13 (0.005) ±0.38 (0.015) ±0.25 (0.010) 30 (1 1/4) 42.16 (1.660) ±0.13 (0.005) ±0.38 (0.015) ±0.30 (0.012) 38 (1 1/2) 48.26 (1.900) ±0.15 (0.006) ±0.76 (0.030) ±0.30 (0.012) 50 (2) 60.32 (2.375) ±0.15 (0.006) ±0.76 (0.030) ±0.30 (0.012) 60 (2 1/2) 73.02 (2.875) ±0.18 (0.007) ±0.76 (0.030) ±0.38 (0.015) 75 (3) 88.90 (3.500) ±0.20 (0.008) ±0.76 (0.030) ±0.38 (0.015) 90 (3 1/2) 101.60 (4.000) ±0.20 (0.008) ±1.27 (0.050) ±0.38 (0.015) 100 (4) 114.30 (4.500) ±0.23 (0.009) ±1.27 (0.050) ±0.38 (0.015) 125 (5) 141.30 (5.563) ±0.25 (0.10) ±1.27 (0.050) ±0.76 (0.030) 150 (6) 168.28 (6.625) ±0.28 (0.011) ±1.27 (0.050) ±0.89 (0.035) 200 (8) 219.08 (8.625) ±0.38 (0.015) ±1.90 (0.075) ±1.14 (0.45) 250 (10) 273.05 (10.750) ±0.38 (0.015) ±1.90 (0.075) ±1.27 (0.050) 300 (12) 323.85 (12.750) ±0.38 (0.015) ±1.90 (0.075) ±1.52 (0.060) 350 (14) 355.60 (14.000) ±0.38 (0.015) ±2.54 (0.100) ±1.90 (0.075) 400 (16) 406.40 (16.000) ±0.48 (0.019) ±4.06 (0.160) ±2.03 (0.080) 450 (18) 457.20 (18.000) ±0.48 (0.019) ±4.57 (0.180) ±2.29 (0.090) 500 (20) 508.00 (20.000) ±0.58 (0.023) ±5.08 (0.200) ±2.54 (0.100) 600 (24) 609.60 (24.000) ±0.79 (0.031) ±6.10 (0.240) ±3.05 (0.120) 750 (30) 762.00 (30.000) ±1.04 (0.041) ±7.62 (0.300) ±3.81 (0.150) 900 (36) 914.40 (36.000) ±1.27 (0.050) ±9.14 (0.360) ±4.57 (0.180) 5.1.2 Wall thickness. The wall thickness and tolerances shall be as indicated in Table 2 when measured in accordance with ASTM D 2122.

TABLE 2 Wall thickness and tolerances for PVC Plastic Pipes with IPS Outside Diameters Nominal pipe Wall thickness A, mm B diameter SDR 64 SDR 51 SDR 41 SDR 32,5 SDR 26 Mm Min Tol Min Tol Min Tol Min Tol Min Tol 3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

25 ... ... ... ... ... ... ... ... 1.52 + 0.51 30 ... ... ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.63 + 0.51 38 ... ... ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.85 + 0.51 ... ... ...

50 ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.85 + 0.51 2.31 + 0.51 60 ... ... ... ... 1.78 + 0.51 2.24 + 0.51 2.79 + 0.51 75 ... ... 1.75 + 0.51 2.16 + 0.51 2.74 + 0.51 3.43 + 0.51 90 ... ... 1.98 + 0.51 2.49 + 0.51 3.12 + 0.51 3.91 + 0.51 100 1.8 + 0.51 2.24 + 0.51 2.79 + 0.51 3.51 + 0.51 4.39 + 0.51 125 2.1 + 0.51 2.77 + 0.51 3.45 + 0.51 4.34 + 0.53 5.44 + 0.69 150 2.4 + 0.51 3.3 + 0.51 4.11 + 0.51 5.18 + 0.61 6.48 + 0.79 200 3.3 + 0.51 4.29 + 0.51 5.33 + 0.64 6.73 + 0.81 8.43 + 1.02 250 4.7 + 0.51 5.36 + 0.64 6.65 + 0.79 8.41 + 1.02 10.49 + 1.27 300 5.5 + 0.61 6.35 + 0.79 7.9 + 0.94 9.96 + 1.19 12.45 + 1.50 350 ... ... 6.99 + 1.84 8.66 +1.22 10.92 + 1.32 13.67 + 1.63 400 ... ... 7.98 + 1.97 9.91 + 1.40 12.50 + 1.50 15.62 + 1.88 450 ... ... 8.97 + 1.07 11.15 + 1.55 14.07 + 1.68 17.58 + 62.11 500 ... ... 9.96 + 1.19 12.4 + 1.73 15.62 + 1.88 19.53 + 2.34 600 ... ... 11.96 + 1.45 14.86 + 2.08 18.75 + 2.24 23.44 + 2.82 750 ... ... 14.94 + 1.80 18.59 + 2.59 23.44 + 2.82 29.31 + 3.51 900 ... ... 17.93 + 2.15 22.30 + 3.12 28.14 + 3.38 35.18 + 4.21 TABLE 2 Wall thickness and tolerances for PVC Plastic Pipes with IPS Outside Diameters Nominal pipe Wall thickness A, mm B diameter SDR 21 SDR 17 SDR 13.5 SDR 11 SDR 9 Mm Min Tol Min Tol Min Tol Min Tol Min Tol 3 ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.52 + 0.51 1.52 + 0.51 6 ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.52 + 0.51 1.52 + 0.51 9 ... ... ... ... 1.52 + 0.51 1.55 + 0.51 1.52 + 0.51 12 ... ... ... ... 1.57 + 0.51 1.93 + 0.51 2.36 + 0.51 19 1.52 + 0.51 1.57 + 0.51 1.98 + 0.51 2.41 + 0.51 2.97 + 0.51 25 1.60 + 0.51 1.96 + 0.51 2.46 + 0.51 3.05 + 0.51 3.71 + 0.51 30 2.01 + 0.51 2.49 + 0.51 3.12 + 0.51 3.84 + 0.51 4.67 + 0.53 38 2.29 + 0.51 2.84 + 0.51 3.58 + 0.51 4.39 +0.53 5.36 + 0.64 50 2.87 + 0.51 3.56 + 0.51 4.47 + 0.51 5.48 + 0.66 6.70 + 0.80 60 3.48 + 0.51 4.29 + 0.51 5.41 + 0. 66 6.64 + 0.80 8.11 + 0.97 75 4.24 + 0.51 5.23 +0. 64 6.58 + 0.79 8.08 + 0.97 9.88 + 1.19 90 4.83 + 0.58 5.97 + 0.71 7.52 + 0.91 9.24 + 1.11 11.29 + 1.35 100 5.44 + 0.66 6.73 + 0.81 8.46 + 1.02 10.39 + 1.25 2.70 + 1.52 125 6.73 + 0.81 8.31 + 0. 99 10.46 + 1.24 12.85 + 1.54 15.90 + 1.88 150 8.03 + 0.97 9.91 + 1.19 12.47 + 1.50 15.30 + 1.84 18.70 + 2.24 200 10.41 + 1.24 12.90 +1.55 16.23 + 1.25 19.92 + 2.39 24.34 + 2.92 250 12.98 + 1.55 16.05 + 1.93 20.23 + 2.43 24.82 + 2.98 30.34 + 3.64 300 15.39 + 1.85 19.05 + 2.29 23.99 + 2.88 29.44 + 3.53 35.98 + 4.32 350 16.92 + 2.03 20.90 + 2.51 26.34 + 3.16 32.33 + 3.88 39.51 + 4.74 400 19.35 + 2.31 23.90 + 2.87 30.10 + 3.61 36.95 + 4.43 45.16 + 5.42 450 21.77 + 2.62 26.90 + 3.23 ... ... ... ... ... ...

500 24.18 + 2.90 29.88 + 3.58 ... ... ... ... ... ...

600 29.03 + 3.48 35.86 + 4.29 ... ... ... ... ... ...

750 36.27 + 4.34 44.83 + 5.38 ... ... ... ... ... ...

900 43.54 + 5.21 53.80 + 6.45 ... ... ... ... ... ...

A The minimum wall thickness is the smallest wall thickness of the pipe at any cross-section. The maximum wall thickness allowed at any cross-section is the minimum wall thickness plus the established tolerance. All tolerances are on the positive side of the minimum requirement.

B 1 in = 25.4 mm (exact).

5.2 Sustained pressure (Type test). The pipe shall not show failures, bulges, bursts, or leakage as established in ASTM standard D 1598, at the test pressure established in Table 3, when the test is performed in accordance with the criteria of section 8.4.

TABLE 3 Sustained pressure test conditions for water at 23 ºC (73ºF) for PVC plastic pipes Pressure A required for the test PVC 1120 SDR PVC 1220 PVC 2116 PVC 2112 PVC 2110 PVC 2120 MPa psi MPa psi MPa psi MPa Psi 9 7.25 1050 5.80 840 4.83 700 3.98 575 11 5.80 840 4.64 672 3.88 560 3.18 460 13.5 4.62 670 3.72 540 3.10 450 2.55 370 17 3.65 530 2.90 420 2.41 350 2.00 290 21 2.90 420 2.34 340 1.93 280 1.59 230 26 2.34 340 1.86 270 1.52 220 1.24 180 32.5 1.86 270 1.45 210 1.24 180 1.03 150 41 1.45 210 1.17 170 0.97 140 0.83 120 51 1.14 168 0.93 134 0.77 112 1.04 92 64 0.90 130 0.76 110 0.62 90 0.48 70 A The fiber stresses used to generate these test pressures are the following:

MPa psi PVC 11.20, PVC 1220, PVC 2120 29.0 4200 PVC 2116 23.2 3360 PVC 2112 19.3 2800 PVC 2110 15.9 2300 Some minor modifications have been made in order to maintain uniform test pressures to simplify the procedure.

5.2.1 Accelerated regression test. At the manufacturer's option, the accelerated regression test may be used as a substitute for both the burst pressure test and the sustained pressure test. This test must be performed in accordance with the criteria established in section 7.4.1. The pipe must achieve a projected hydrostatic design basis value at 100,000 hours, not less than the value of the hydrostatic design basis category (see the table for "Hydrostatic Design Basis Categories" of ASTM D 2837) for the PVC material used in its manufacture. (Example: A PVC 1120 pipe must have a minimum projection at 100,000 hours of 26.41 MPa (3,830 psi) and an 85% lower confidence limit LCL).

5.3 Burst pressure. The minimum burst pressure for PVC plastic pipes shall be that established in Table 4, determined in accordance with section 8.5.

TABLE 4 Burst pressure requirements for water at 23 ºC (73º F) for PVC plastic pipes Minimum burst pressure A PVC 1120 PVC 2116 SDR PVC 1220 PVC 2112 PVC 2120 PVC 2110 MPa psi MPa Psi 9 11.03 1600 8.63 1250 11 8.82 1280 6.90 1000 13.5 6.89 1000 5.52 800 17 5.52 800 4.34 630 21 4.34 630 3.45 500 26 3.45 500 2.76 400 32.5 2.76 400 2.17 315 41 2.17 315 1.72 250 51 1.76 256 1.38 200 64 1.38 200 1.10 160 A The fiber stresses used to generate these test pressures are the following:

MPa Psi PVC 1120, PVC 1220, PVC 2120 44.1 6400 PVC 2116, PVC 2112, PVC 2110 34.5 5000 5.4 Flattening (Aplastamiento). There shall be no evidence of splitting, cracking, or breakage when the pipe is subjected to the test indicated in section 8.6.

5.5 Extrusion quality. The pipe shall not exhibit flaking or disintegrate when subjected to the test in accordance with ASTM standard D 2152.

5.6 Impact resistance. When the test is conducted in accordance with the criteria set forth in section 7.7, the minimum impact resistance for PVC plastic pipe shall be as indicated in Table 5.

Note 5. The impact resistance test is intended only to serve as a quality control test and not as a simulated service test. It has been found that this test, for nominal diameters larger than 300 millimeters (12 in), is not significant for quality control purposes.

TABLE 5 Impact resistance at 23 ºC (73 ºF) for PVC pipe Impact resistance Impact resistance Diameter all SDR Diameter all SDR mm (in) J (ft.lbf) mm (in) J (ft.lbf) 3 (1/8) 10 (13.6) 60 (2 1/2) 40 (54.2) 6 (1/4) 10 (13.6) 75 (3) 60 (81.3) 9 (3/8) 10 (13.6) 90 (3 1/2) 70 (94.9) 12 (1/2) 10 (13.6) 100 (4) 90 (122.0) 19 (3/4) 15 (20.3) 125 (5) 100 (135.6) 25 (1) 20 (27.1) 150 (6) 120 (162.7) 30 (1 1/4) 20 (27.1) 200 (8) 160 (216.9) 38 (1 1/2) 30 (40.7) 250 (10) 160 (216.9) 50 (2) 30 40.7 300 (12) 160 (216.9)

6.1 The pipe shall be completely homogeneous and, to the naked eye, free of fissures, perforations, inclusions of foreign material, or other defects. The pipe shall be as uniform as commercially possible in color, opacity, density, and other physical properties.

Note 6. The color and transparency or opacity must be specified in the corresponding contract or purchase order.

7.1 Preparation. In cases where preparation is a requirement, the test specimens shall be prepared at 23 °C ± 2 °C (73.4 °F ± 3.6 °F) and 50% ± 5% relative humidity for a period of not less than 40 hours prior to testing, in accordance with Procedure A of ASTM D 618.

7.2 Test conditions. Unless otherwise specified in the test methods or in this regulation, the test shall be conducted under standard laboratory atmospheric conditions of 23 °C ± 2 °C (73.4 °F ± 3.6 °F) and 50% ± 5% relative humidity.

7.3 Sampling. The selection of the pipe sample or samples shall be carried out by prior agreement between the purchaser and the supplier. In the absence of a prior agreement, any sample selected by the laboratory conducting the test shall have appropriate characteristics.

7.4 Sustained pressure test. Test specimens are selected at random. Six of them are tested individually, with water, at the internal pressure conditions established in Table 3. Each specimen shall have a length of at least ten times its nominal diameter, but not less than 250 millimeters (10 in) nor more than 1,000 mm (36 in). The specimens are maintained at the indicated pressures for a period of 1,000 hours. The pressure is held within ± 70 KPa (±10 psi). The specimens are conditioned to the test temperature of 23 °C (73.4 °F) with a margin of ± 2 °C (± 3.6 °F). The test temperature is maintained at a value of 23 °C ± 2 °C (73.4 °F ± 3.6 °F). The test is conducted in accordance with ASTM D 1598, with the exception that the pressure is maintained at the values established in Table 3 for a period of 1000 h. The failure of two of the specimens tested constitutes failure with respect to the test. The failure of one of the six specimens tested causes an additional test of six new specimens. The failure of one of these six specimens at any temperature constitutes failure with respect to the test. Pipe failure is defined as established in ASTM D 1598.

7.4.1 Accelerated regression test. The test is conducted in accordance with the procedures of ASTM D 1598, with the exception that fixed-end fittings may be used. A minimum of six samples shall be tested at pressures selected to generate the following intervals:

0.010 h to 0.099 h (36 s to 6 min) 0.10 h to 0.999 h (6 min to 1 h) 1.00 h to 9.999 h 10.0 h to 99.999 h 100 h to 100+ h 0 to 100+ h (random point).

If necessary, for the purpose of improving the projection or the LCL, other points may be added. No point shall be excluded unless an obvious defect is detected in the failure area of the test sample. The results shall be classified using the least-squares extrapolation described in ASTM D 2837.

Note 7. Warning: Since the rupture of the test specimen is expected to occur by sudden fracture in a high-stress regression test, equipment protected by an adequate defensive barrier in addition to personal protective equipment shall be used (during the test).

7.5 Burst pressure. The minimum burst pressure is determined with at least five specimens, in accordance with the provisions of ASTM D 1599, considering the lengths established in section 8.4. The test time for each specimen shall not be less than 60 s.

Note 8. To achieve burst pressure in large specimens, periods of time exceeding 60 s may be necessary. The test is more difficult to pass when longer pressurization periods are used.

7.6 Flattening. Three pipe specimens 50 mm (2 in) long are flattened between two parallel plates with adequate pressure until the distance between the plates is 40% of the outside diameter of the pipe. The loading speed shall be uniform and of such characteristics that the compression is completed within 2 to 5 minutes. Once the load is removed, the specimens shall be examined for cracks, fissures, or breaks.

7.7 Impact resistance. Impact resistance is determined in accordance with the corresponding section of ASTM D 2444. The test is performed at 23 °C ± 2 °C (73.4 °F ± 3.6 °F) using a Type B tup and a flat support surface. A tup with a weight of 9 kg (20 lb) is used.

7.7.1 Test specimens. The pipe specimens used in the impact test shall be cut to the lengths established in ASTM D 2444.

7.7.2 Test requirements (6 mm to 300 mm). In the case of pipes with diameters between 6 mm (1/4 in) up to 300 mm (12 in), ten specimens shall be tested. If nine or more specimens pass, the entire lot shall be accepted. If two or more specimens fail, the entire lot shall be rejected.

8.1 If the results of a test do not satisfy the requirements of this regulation, the test shall be conducted again by prior agreement between the purchaser and the supplier. There shall be no decision that diminishes the minimum requirements of this regulation by omitting tests that are part thereof, substituting or modifying a test method, or changing the limit specifications. When conducting the new test, the requirements of this regulation shall be satisfied and the designed test methods shall be respected. If a failure occurs in conducting a new test, the entire lot represented by the sample shall be rejected.

9.1 The marking of the pipes shall include the following data, spaced at intervals not exceeding 1.5 m (5 ft) along the pipe:

9.1.1 Nominal pipe diameter (for example: 50 mm (2 in)).

9.1.2 The system used in the outside diameter designation (IPS or PIP) for diameters greater than 350 mm (14 in) for example: IPS 350 mm (14 in) or PIP 500 mm (21 in).

9.1.3 Type of plastic pipe material in accordance with the designation code indicated in section 3.2.5 (for example PVC 1120).

9.1.4 The standard thermoplastic pipe dimension ratio, in accordance with the designation code of section 3.2.4 (for example SDR 21), or the maximum water pressure at 23 °C (73 °F) indicated as a number followed by the letters MPa (for example, 1.4 MPa (200 psi) with the exception that when intended for pressure applications, the use and the working pressure value shall be indicated (for example, POTABLE 1.4 MPa (200 psi)). When the indicated working pressure is lower than that calculated in accordance with section 3.2.3 (see the annex), the SDR shall also be included in the marking code.

9.1.5 Reference to this regulation or to ASTM D 2241.

9.1.6 Manufacturer's name (or trademark) and identification of the production lot and date of manufacture.

10.1 By marking the product, the manufacturer affirms that the product was manufactured, inspected, sampled, and tested in accordance with this regulation and that the product meets the corresponding requirements.

It takes effect upon its publication.

(MANDATORY INFORMATION) A1. Special PVC pipes classified by pressure (That have diameters other than IPS).

A1.1 The emergence of large-size PVC pipes, greater than 300 mm (12 in) in diameter, has facilitated their use in a wide variety of applications, both pressurized and non-pressurized. The IPS outside diameter pipes and standard dimension ratios that were included in the original edition of this standard provided the usual format based on which pipes with diameters between 350 mm (14 in) and 900 mm (36 in) were established.

These are the pipes shown in the main part of this regulation. Other large-diameter PVC pipes with different outside diameters and dimension ratios have met the need for pipes classified by pressure. Such pipes are listed in this annex. They may be tested for the purpose of verifying that they meet the quality requirements of this regulation by using the minimum test values indicated, in addition to other quality control tests established in this regulation.

TABLE A1.1 PIP Outside Diameters and Tolerances for PVC Plastic Pipes (SDR 51, 41, 32.5, 26 AND DR 35)

TABLE A1.2.1 Wall Thickness and Tolerances for PVC Plastic Pipes with PIP Outside Diameters A

A The minimum thickness is the least wall thickness of the pipe at any cross-section. The maximum wall thickness permitted at any cross-section is the minimum wall thickness plus the established tolerance. All tolerances are on the positive side of the minimum requirement.

B 25.4 mm = 1 in (exact) TABLE A1.2.2 Wall Thickness and Tolerances for PVC Plastic Pipes with PIP Outside Diameters A

A The minimum thickness is the least wall thickness of the pipe at any cross-section. The maximum wall thickness permitted at any cross-section is the minimum wall thickness plus the established tolerance. All tolerances are on the positive side of the minimum requirement.

B 25.4 mm = 1 in (exact) TABLE A1.3 Sustained Pressure Test Conditions for Water at (23 °C) 73.4 °F for PVC Plastic Pipes A

A The fiber stress used to prepare this table was 29 MPa (4,200 psi) TABLE A1.4 Burst Pressure Requirements for Water at 23°C (73.4 °F) for PVC Plastic Pipes A

A The fiber stress used to prepare this table was 44.1 MPa (6,400 psi) TABLE A1.5 Water Working Pressure Conditions at 23 °C (73°F) for Unthreaded PVC Plastic Pipes PVC 1120, PVC 1220, PVC 2120

APPENDIX (Non-mandatory Information) X1. Origin of hydrostatic design stresses X1.1 The hydrostatic design stresses recommended by the Plastic Pipe Institute (PPI) are used to classify PVC plastic pipes by pressure. These hydrostatic design stresses are 14 MPa (2000 psi), 11.0 MPa (1600 psi), 8.6 MPa (1250 psi), and 6.9 MPa (1000 psi) for water at 23°C (73.4 °F). These hydrostatic design stresses apply only to pipes that meet all the requirements of this regulation.

X1.2 Six PVC pipe materials are included, based on the requirements of ASTM D 1784 and the hydrostatic design stresses recommended by the PPI. These materials are:

X1.2.1 Type I, Grade 1 (12454-B), with a hydrostatic design stress of 14 MPa (2000 psi), designated as PVC 1120.

X1.2.2 Type I, Grade 2 (12454-C), with a hydrostatic design stress of 14 MPa (2000 psi), designated as PVC 1220.

X1.2.3 Type II, Grade 1 (14333-D), with a hydrostatic design stress of 14 MPa (2000 psi), designated as PVC 2120.

X1.2.4 Type II, Grade 1 (14333-D), with a hydrostatic design stress of 11 MPa (1600 psi), designated as PVC 2116.

X1.2.5 Type II, Grade 1 (14333-D), with a hydrostatic design stress of 8.6 MPa (1250 psi), designated as PVC 2112.

X1.2.6 Type II, Grade 1 (14333-D), with a hydrostatic design stress of 7 MPa (1000 psi), designated as PVC 2110.

X1.3 The standard method for obtaining the hydrostatic design basis values for thermoplastic pipe materials is established in ASTM D 2837.

Additional information related to the criteria used in the selection of these hydrostatic design stresses can be obtained from the PPI, a division of The Society of the Plastics Industry, 355 Lexington Ave., New York, NY 10017. These hydrostatic design stresses may not be suitable for materials that show a notable deviation from the straight line on the log stress versus log time-to-failure graph. All data available to date on PVC pipe materials produced in the United States present a straight-line graph under these conditions.

X1.4 Pipes are classified, for use with water at a temperature of 23°C (73 °F), according to the maximum internal pressure indicated in table X1.1. At the manufacturer's option, it may be advisable to consider working pressures lower than those calculated according to section 3.2.3, in which case the SDR shall be included in the marking.

Industry experience indicates that PVC plastic pipes meeting the requirements of this regulation provide satisfactory service under normal operating conditions for an extended period of time at these working pressures. The sustained pressure requirements of section 6.2 are related to these maximum conditions through slopes in the stress-time curve of these materials in pipe form.

X1.5 The hydrostatic design stresses recommended by the PPI are based on tests conducted on pipes whose diameters are between 12.5 mm (½ in) and 63 mm (2½ in).

TABLE X1.1 Standard Dimension Ratios for Thermoplastic Pipes (SDR) and Water Working Pressures (P) at 23 °C (73 °F) for Unthreaded PVC Plastic Pipes A

A These working pressure values do not apply to threaded pipes B See sections 3.2.5 and 4.2 regarding the designation code C NPR = Not Pressure Rated

American Standard For Testing Materials. Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pressure-Rated Pipe (SDR Series).

Philadelphia. 1989, 7p. (ASTM D2241).

Este Reglamento se aplica a los tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC) elaborados con base en las relaciones dimensionales estándar para tubos termoplásticos y en las presiones establecidas para el agua (ver el Apéndice). También están incluidos los criterios para la clasificación tanto de los materiales de la tubería plástica de PVC como de los propios tubos plásticos de PVC; un sistema para establecer la nomenclatura correspondiente a los tubos de plástico de PVC así como también, requisitos y métodos de prueba para los materiales, acabados, dimensiones, presiones sostenidas, presión de rotura, aplastamiento y calidad de extrusión. Igualmente se incluyen diferentes métodos empleados para el rotulado.

Los valores establecidos en unidades SI (Sistema Internacional) se deben considerar como los correspondientes a al reglamento, mientras que los indicados entre paréntesis sólo tienen carácter informativo (Sistema Inglés).

La siguiente advertencia únicamente está relacionada con el método de prueba de la sección 8. No es el propósito de este reglamento advertir sobre todos los riesgos, en caso de que los haya, asociados con su empleo. Es responsabilidad del usuario establecer prácticas apropiadas de salud y seguridad, así como determinar la aplicabilidad de las restricciones de los reglamentos pertinentes antes de proceder a su aplicación. En la nota 7 se presenta una advertencia de carácter específico.

Nota 1. Los tubos de plástico CPVC (SDR-PR), que estaban anteriormente contemplados en este documento, ahora forma parte de la norma ASTM F 442.

Nota 2. Los requisitos de las pruebas de presión de rotura y de presión sostenida, así como las presiones nominales del Apéndice, se calculan a partir de los valores de esfuerzo obtenidos en pruebas realizadas en tubos de hasta 100 mm (4 pulg). Sin embargo, pruebas realizadas en tubos de diámetros tan grandes como 600 mm (24 pulg) han demostrado que estos valores de esfuerzo son válidos para tubos de diámetros mayores.

Nota 3. Los tubos de PVC elaborados de acuerdo con este reglamento, a menudo se encuentran acampanados con el propósito de emplearlos como tubería en línea. En la norma ASTM D 2672 se presentan detalles de las uniones con campana para unir con cemento solvente mientras que en las ASTM D3139 y ASTM D3212, se dan detalles de las uniones elastoméricas acampanadas.

2.1 Definiciones 2.1.1 Generalidades. A menos que se establezca lo contrario, las definiciones concuerdan con las que se establecen en las normas ASTM D 883 y F 412 y las abreviaciones concuerdan con las de la norma ASTM D 1600. La abreviación para el plástico de poli(cloruro de vinilo) es PVC.

2.2 Términos específicos empleados en este reglamento.

2.2.1 Esfuerzo hidrostático de diseño. Es el esfuerzo máximo esperado en dirección tangencial en la pared de un tubo (ocasionado por la presión hidrostática interna del agua) que puede aplicarse continuamente al tubo con un alto grado de certeza de que no tendrá lugar la falla del tubo.

2.2.2 Presión de trabajo (PR). Valor máximo de la presión que el agua puede ejercer contInuamente sobre las paredes del tubo, con un alto grado de seguridad de que no se van a presentar fallas.

2.2.3 Psi. Se traduce como lb/pulg² 2.2.4 Relación entre el esfuerzo hidrostático de diseño, la presión de trabajo y la relación dimensional estándar. La siguiente expresión, comúnmente denominada ecuación ISO1, se emplea en este reglamento para determinar tal relación:

2 S / P = R - 1 ó 2 S / P = (Do/ t) - 1 Donde:

S = esfuerzo hidrostático de diseño, en Mpa (psi).

P = presión de trabajo, en MPa (psi).

Do = diámetro externo promedio, en mm (pulg) t = espesor mínimo de pared, en mm (pulg) R = relación dimensional estándar para los tubos termosplásticos (D o/t para tubos de PVC), también conocida como SDR.

2.2.5 Relación dimensional estándar para tubos termoplásticos (SDR). Es la relación que se obtiene al dividir el diámetro del tubo por el espesor de pared. En el caso de los tubos de PVC se calcula dividiendo el diámetro exterior promedio del tubo, en milímetros o en pulgadas, por el espesor mínimo de pared en milímetros o en pulgadas respectivamente. Si el espesor de pared empleado en esta fórmula es inferior a 1,52 mm (0,060 pulg) se debe incrementar en forma arbitraria hasta 1,52 mm (0,060 pulg). El valor SDR se debe redondear hasta el 0,5 más próximo.

2.2.6 Código estándar para la designación del material termoplástico del tubo. El código para la designación del material del tubo consta de la abreviación PVC correspondiente al tipo de plástico, seguida del tipo y grado ASTM en números arábigos y del esfuerzo de diseño en unidades de cientos de psi2. En caso de que el código correspondiente al esfuerzo de diseño contenga menos de dos cifras, se debe colocar un cero antes de dicho número. En estas condiciones el código completo del material consta de tres letras y cuatro cifras para los materiales del tubo de plástico PVC.

3.1 Generalidades. Este reglamento contempla los tubos de PVC elaborados y rotulados de acuerdo con una de las seis designaciones de Tipo/Grado/Esfuerzo de Diseño (ver el apéndice X1.2) correspondientes a diez relaciones dimensionales estándar.

3.2 Relaciones dimensionales estándar para la tubería termoplástica (SDR). Este reglamento contempla los tubos de PVC en diez relaciones dimensionales estándar, a saber 9, 11, 13.5, 17, 21, 26, 32.5, 41, 51 y 64 las cuales son uniformes para todos los diámetros nominales de los tubos para cada material y presión de trabajo. Estas relaciones se denominan SDR9, SDR11, SDR13.5, SDR21, SDR17, SDR26, SDR32.5, SDR41, SDR51 Y SDR64 respectivamente. La presión de trabajo es uniforme para todos los diámetros nominales de tubos para un material de PVC y SDR dados. (Ver la tabla X1. 1).

3.3 Esfuerzos hidrostáticos de diseño. Este Reglamento contempla tubos elaborados con plásticos de PVC definidos mediante cuatro valores de los esfuerzos hidrostáticos de diseño desarrollados con base en pruebas a largo plazo. (Ver el apéndice).

1 Ver la norma ISO 161-1 Thermoplastic Pipes for the Transport of Fluids. Nominal outside diameters and nominal pressures - Part 1 - Metric Series.

2 Se utiliza en este caso las unidades del Sistema Inglés para no contravenir el código estándar establecido para esta tubería.

4.1 Generalidades. Los plásticos de PVC empleados en la elaboración de tubos que cumplan los requisitos de este reglamento, se clasifican por medio de dos criterios: (1) pruebas de resistencia a corto plazo y (2) pruebas de resistencia a largo plazo.

Nota 4. La idoneidad del tubo PVC destinada al transporte de agua potable debe ser evaluada y certificada por una entidad reconocida internacionalmente, según constancia de la Oficina Nacional de Normas y Unidades de Medida. La evaluación debe estar de acuerdo con los criterios establecidos en la Norma NSF (National Sanitation Foundation) Standard 14. El sello o marca de esta certificación se puede colocar sobre el tubo, pero el fabricante siempre debe tener la certificación correspondiente.

4.2 Materiales básicos. Este reglamento contempla los tubos elaborados en plástico de PVC que tienen las propiedades físico-químicas indicadas en la norma ASTM D 1784.

4.3 Compuestos. Los compuestos de PVC empleados para estos tubos deben ser iguales o superiores a una de las siguientes clases descritas en la norma ASTM D 1784: PVC 12454-B, 12454-C, ó 14333-D.

4.4 Material recuperado. Se permite el uso de material recuperado, limpio, proveniente de la elaboración de tubos de la misma fábrica, siempre y cuando el tubo producido satisfaga los requisitos establecidos en este reglamento.

5.1 Dimensiones y tolerancias 5.1.1 Diámetros exteriores. Los diámetros exteriores y las tolerancias deben ser las indicadas en la Tabla 1 cuando se miden de acuerdo con la ASTM D 2122. Las tolerancias correspondientes al ovalamiento deben aplicarse solamente al tubo antes de que sea despachado.

TABLA 1 Tubería IPS PVC - diámetros exteriores y tolerancias Tolerancias mm (pulg) Para máximo y mínimo (Ovalamiento) SDR 64 SDR 51 Diámetro Diámetro Para el SDR 41 SDR 17 nominal exterior diámetro SDR 32,5 SDR 13,5 del tubo promedio, exterior SDR 26 SDR 11 mm (pulg) mm (pulg) promedio SDR 21 SDR 9 3 (1/8) 10,29 (0,405) ±0,10 (0,004) ±0,38 (0,015) ±0,20 (0,008) 6 (1/48) 13,72 (0,540) ±0,10 (0,004) ±0,38 (0,015) ±0,20 (0,008) 9 (3/8) 17,14 (0,675) ±0,10 (0,004) ±0,38 (0,015) ±0,20 (0,008) 12 (1/2) 21,34 (0,840) ±0,10 (0,004) ±0,38 (0,015) ±0,20 (0,008) 19 (3/4) 26,67 (1,050) ±0,10 (0,004) ±0,38 (0,015) ±0,25 (0,010) 25 (1) 33,40 (1,315) ±0,13 (0,005) ±0,38 (0,015) ±0,25 (0,010) 30 (1 1/4) 42,16 (1,660) ±0,13 (0,005) ±0,38 (0,015) ±0,30 (0,012) 38 (1 1/2) 48,26 (1,900) ±0,15 (0,006) ±0,76 (0,030) ±0,30 (0,012) 50 (2) 60,32 (2,375) ±0,15 (0,006) ±0,76 (0,030) ±0,30 (0,012) 60 (2 1/2) 73,02 (2,875) ±0,18 (0,007) ±0,76 (0,030) ±0,38 (0,015) 75 (3) 88,90 (3,500) ±0,20 (0,008) ±0,76 (0,030) ±0,38 (0,015) 90 (3 1/2) 101,60 (4,000) ±0,20 (0,008) ±1,27 (0,050) ±0,38 (0,015) 100 (4) 114,30 (4,500) ±0,23 (0,009) ±1,27 (0,050) ±0,38 (0,015) 125 (5) 141,30 (5,563) ±0,25 (0,10) ±1,27 (0,050) ±0,76 (0,030) 150 (6) 168,28 (6,625) ±0,28 (0,011) ±1,27 (0,050) ±0,89 (0,035) 200 (8) 219,08 (8,625) ±0,38 (0,015) ±1,90 (0,075) ±1,14 (0,45) 250 (10) 273,05 (10,750) ±0,38 (0,015) ±1,90 (0,075) ±1,27 (0,050) 300 (12) 323,85 (12,750) ±0,38 (0,015) ±1,90 (0,075) ±1,52 (0,060) 350 (14) 355,60 (14,000) ±0,38 (0,015) ±2,54 (0,100) ±1,90 (0,075) 400 (16) 406,40 (16,000) ±0,48 (0,019) ±4,06 (0,160) ±2,03 (0,080) 450 (18) 457,20 (18,000) ±0,48 (0,019) ±4,57 (0,180) ±2,29 (0,090) 500 (20) 508,00 (20,000) ±0,58 (0,023) ±5,08 (0,200) ±2,54 (0,100) 600 (24) 609,60 (24,000) ±0,79 (0,031) ±6,10 (0,240) ±3,05 (0,120) 750 (30) 762,00 (30,000) ±1,04 (0,041) ±7,62 (0,300) ±3,81 (0,150) 900 (36) 914,40 (36,000) ±1,27 (0,050) ±9,14 (0,360) ±4,57 (0,180) 5.1.2 Espesor de pared. El espesor de pared y las tolerancias deben ser las que se indican en la Tabla 2 cuando se miden de acuerdo con la ASTM D 2122.

TABLA 2 Espesor de pared y tolerancias para los tubos Plásticos de PVC con Diámetros Exteriores IPS Diámetro Espesor de pared A, mm B nominal del tubo SDR 64 SDR 51 SDR 41 SDR 32,5 SDR 26 Mm Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol 3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

25 ... ... ... ... ... ... ... ... 1,52 + 0,51 30 ... ... ... ... ... ... 1,52 + 0,51 1,63 + 0,51 38 ... ... ... ... ... ... 1,52 + 0,51 1,85 + 0,51 ... ... ...

50 ... ... ... ... 1.52 + 0,51 1,85 + 0,51 2,31 + 0,51 60 ... ... ... ... 1,78 + 0,51 2,24 + 0,51 2,79 + 0,51 75 ... ... 1,75 + 0,51 2,16 + 0,51 2,74 + 0,51 3,43 + 0,51 90 ... ... 1,98 + 0,51 2,49 + 0,51 3,12 + 0,51 3,91 + 0,51 100 1,8 + 0,51 2,24 + 0,51 2,79 + 0,51 3,51 + 0,51 4,39 + 0,51 125 2,1 + 0,51 2,77 + 0,51 3,45 + 0,51 4,34 + 0,53 5,44 + 0,69 150 2,4 + 0,51 3,3 + 0,51 4,11 + 0,51 5,18 + 0,61 6,48 + 0,79 200 3,3 + 0,51 4,29 + 0,51 5,33 + 0,64 6,73 + 0,81 8,43 + 1,02 250 4,7 + 0,51 5,36 + 0,64 6,65 + 0,79 8,41 + 1,02 10,49 + 1,27 300 5,5 + 0,61 6,35 + 0,79 7,9 + 0,94 9,96 + 1,19 12,45 + 1,50 350 ... ... 6,99 + 1,84 8,66 +1,22 10,92 + 1,32 13,67 + 1,63 400 ... ... 7,98 + 1,97 9,91 + 1,40 12,50 + 1,50 15,62 + 1,88 450 ... ... 8,97 + 1,07 11,15 + 1,55 14,07 + 1,68 17,58 + 62,11 500 ... ... 9,96 + 1,19 12,4 + 1,73 15,62 + 1,88 19,53 + 2,34 600 ... ... 11,96 + 1,45 14,86 + 2,08 18,75 + 2,24 23,44 + 2,82 750 ... ... 14,94 + 1,80 18,59 + 2,59 23,44 + 2,82 29,31 + 3,51 900 ... ... 17,93 + 2,15 22,30 + 3,12 28,14 + 3,38 35,18 + 4,21 TABLA 2 Espesor de pared y tolerancias para los tubos Plásticos de PVC con Diámetros Exteriores IPS Diámetro Espesor de pared A, mm B nominal del tubo SDR 21 SDR 17 SDR 13.5 SDR 11 SDR 9 Mm Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol 3 ... ... ... ... 1,52 + 0,51 1,52 + 0,51 1,52 + 0,51 6 ... ... ... ... 1,52 + 0,51 1,52 + 0,51 1,52 + 0,51 9 ... ... ... ... 1,52 + 0,51 1,55 + 0,51 1,52 + 0,51 12 ... ... ... ... 1,57 + 0,51 1,93 + 0,51 2,36 + 0,51 19 1,52 + 0,51 1,57 + 0,51 1,98 + 0,51 2,41 + 0,51 2,97 + 0,51 25 1,60 + 0,51 1,96 + 0,51 2,46 + 0,51 3,05 + 0,51 3,71 + 0,51 30 2,01 + 0,51 2,49 + 0,51 3,12 + 0,51 3,84 + 0,51 4,67 + 0,53 38 2,29 + 0,51 2,84 + 0,51 3,58 + 0,51 4,39 +0,53 5,36 + 0,64 50 2,87 + 0,51 3,56 + 0,51 4,47 + 0,51 5,48 + 0,66 6,70 + 0,80 60 3,48 + 0,51 4,29 + 0,51 5,41 + 0, 66 6,64 + 0,80 8,11 + 0,97 75 4,24 + 0,51 5,23 +0, 64 6,58 + 0,79 8,08 + 0,97 9,88 + 1,19 90 4,83 + 0,58 5,97 + 0,71 7,52 + 0,91 9,24 + 1,11 11,29 + 1,35 100 5,44 + 0,66 6,73 + 0,81 8,46 + 1,02 10,39 + 1,25 2,70 + 1,52 125 6,73 + 0,81 8,31 + 0, 99 10,46 + 1,24 12,85 + 1,54 15,90 + 1,88 150 8,03 + 0,97 9,91 + 1,19 12,47 + 1,50 15,30 + 1,84 18,70 + 2,24 200 10,41 + 1,24 12,90 +1,55 16,23 + 1,25 19,92 + 2,39 24,34 + 2,92 250 12,98 + 1,55 16,05 + 1,93 20,23 + 2,43 24,82 + 2,98 30,34 + 3,64 300 15,39 + 1,85 19,05 + 2,29 23,99 + 2,88 29,44 + 3,53 35,98 + 4,32 350 16,92 + 2,03 20,90 + 2,51 26,34 + 3,16 32,33 + 3,88 39,51 + 4,74 400 19,35 + 2,31 23,90 + 2,87 30,10 + 3,61 36,95 + 4,43 45,16 + 5,42 450 21,77 + 2,62 26,90 + 3,23 ... ... ... ... ... ...

500 24,18 + 2,90 29,88 + 3,58 ... ... ... ... ... ...

600 29,03 + 3,48 35,86 + 4,29 ... ... ... ... ... ...

750 36,27 + 4,34 44,83 + 5,38 ... ... ... ... ... ...

900 43,54 + 5,21 53,80 + 6,45 ... ... ... ... ... ...

A El espesor mínimo es el menor espesor de pared del tubo en cualquier sección transversal. El espesor máximo de pared permitido, en cualquier sección transversal es el espesor mínimo de pared más la tolerancia establecida. Todas las tolerancias se encuentran en el lado positivo del requerimiento mínimo.

B 1 pulg = 25,4 mm (exacto).

5.2 Presión sostenida (Prueba tipo). El tubo no deberá presentar fallas, abultamientos, reventaduras o filtraciones tal como se establece en la norma ASTM D 1598, a la presión de prueba que se establece en la Tabla 3, cuando se realiza la prueba de acuerdo con los criterios de la sección 8.4.

TABLA 3 Condiciones de prueba de presión sostenida para agua a 23 ºC (73ºF) para tubos plásticos de PVC Presión A requerida para la prueba PVC 1120 SDR PVC 1220 PVC 2116 PVC 2112 PVC 2110 PVC 2120 MPa psi MPa psi MPa psi MPa Psi 9 7,25 1050 5,80 840 4,83 700 3,98 575 11 5,80 840 4,64 672 3,88 560 3,18 460 13,5 4,62 670 3,72 540 3,10 450 2,55 370 17 3,65 530 2,90 420 2,41 350 2,00 290 21 2,90 420 2,34 340 1,93 280 1,59 230 26 2,34 340 1,86 270 1,52 220 1,24 180 32,5 1,86 270 1,45 210 1,24 180 1,03 150 41 1,45 210 1,17 170 0,97 140 0,83 120 51 1,14 168 0,93 134 0,77 112 1,04 92 64 0,90 130 0,76 110 0,62 90 0,48 70 A Los esfuerzos en la fibra empleados para generar estas presiones de prueba son los siguientes:

MPa psi PVC 11,20, PVC 1220, PVC 2120 29,0 4200 PVC 2116 23,2 3360 PVC 2112 19,3 2800 PVC 2110 15,9 2300 Se han hecho algunas modificaciones menores con el propósito de mantener uniformes las presiones de prueba para simplificar el procedimiento.

5.2.1 Prueba de regresión acelerada. A elección del fabricante, la prueba de regresión acelerada se puede emplear como sustituto tanto de la prueba de presión de rotura como de la prueba de presión sostenida. Dicha prueba debe realizarse de acuerdo con los criterios establecidos en la sección 7.4.1. El tubo debe alcanzar un valor proyectado para el diseño hidrostático a las 100 000 horas, no menor que el valor de la categoría base de diseño hidrostático (ver la tabla para "Categorías de la base de diseño Hidrostático" de la ASTM D 2837) para el material PVC empleado en su fabricación. (Ejemplo: Un tubo de PVC 1120 debe tener una proyección mínima a 100 000 horas de 26,41 MPa (3 830 psi) y un límite inferior de confianza LCL del 85%).

5.3 Presión de rotura. La presión mínima de rotura para los tubos plásticos de PVC debe ser la que se establece en la Tabla 4, determinada de acuerdo con la sección 8.5.

TABLA 4 Requisitos sobre la presión de rotura para el agua a 23 ºC (73º F) para tubos de plástico de PVC Presión mínima de rotura A PVC 1120 PVC 2116 SDR PVC 1220 PVC 2112 PVC 2120 PVC 2110 MPa psi MPa Psi 9 11,03 1600 8,63 1250 11 8,82 1280 6,90 1000 13,5 6,89 1000 5,52 800 17 5,52 800 4,34 630 21 4,34 630 3,45 500 26 3,45 500 2,76 400 32,5 2,76 400 2,17 315 41 2,17 315 1,72 250 51 1,76 256 1,38 200 64 1,38 200 1,10 160 A Los esfuerzos en la fibra empleados para generar estas presiones de ensayo son los siguientes:

MPa Psi PVC 1120, PVC 1220, PVC 2120 44,1 6400 PVC 2116, PVC 2112, PVC 2110 34,5 5000 5.4 Aplastamiento. No debe haber evidencia de hendiduras, agrietamientos o rotura cuando se someta el tubo a la prueba indicada en la sección 8.6.

5.5 Calidad de extrusión. El tubo no debe presentar descascaramiento ni se debe desintegrar cuando se someta a la prueba de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM D 2152.

5.6 Resistencia al impacto. Cuando se realiza la prueba de acuerdo con los criterios expuestos en la sección 7.7, la resistencia mínima al impacto para el tubo plástico de PVC debe ser la indicada en la Tabla 5.

Nota 5. La prueba de resistencia al impacto está destinada solamente a servir como prueba de control de calidad y no como una prueba de servicio simulado. Se ha encontrado que esta prueba, para diámetros nominales superiores a 300 milímetros (12 pulg), no es significativo en cuanto al control de calidad se refiere.

TABLA 5 Resistencia al impacto a 23 ºC (73 ºF) para tubo de PVC Resistencia Resistencia al impacto al impacto Diámetro todos los SDR Diámetro todos los SDR mm (pulg) J (pie.lbf) mm (pulg) J (pie.lbf) 3 (1/8) 10 (13,6) 60 (2 1/2) 40 (54,2) 6 (1/4) 10 (13,6) 75 (3) 60 (81,3) 9 (3/8) 10 (13,6) 90 (3 1/2) 70 (94,9) 12 (1/2) 10 (13,6) 100 (4) 90 (122,0) 19 (3/4) 15 (20,3) 125 (5) 100 (135,6) 25 (1) 20 (27,1) 150 (6) 120 (162,7) 30 (1 1/4) 20 (27,1) 200 (8) 160 (216,9) 38 (1 1/2) 30 (40,7) 250 (10) 160 (216,9) 50 (2) 30 40,7 300 (12) 160 (216,9)

6.1 El tubo debe ser totalmente homogéneo y a simple vista estar libre de fisuras, perforaciones, incrustaciones de material extraño u otros defectos. El tubo debe ser tan uniforme como sea comercialmente posible en cuanto a color, opacidad, densidad y otras propiedades físicas.

Nota 6. El color y la transparencia u opacidad deben encontrarse especificados en el contrato o en la orden de compra correspondiente.

7.1 Preparación. En los casos en los cuales la preparación sea una exigencia, se preparan los especímenes de prueba a 23 ºC ± 2 ºC (73,4 ºF ± 3,6 ºF) y humedad relativa de 50% ± 5% durante un período no menor que 40 horas con anterioridad a la prueba, de acuerdo con el procedimiento A de la ASTM D 618.

7.2 Condiciones de prueba. A menos que se especifique otra cosa en los métodos de prueba o en este reglamento, la prueba debe realizarse en condiciones atmosféricas estándar de laboratorio de 23 ºC ± 2 ºC (73,4 ºF ± 3,6 ºF) y una humedad relativa de 50% ± 5%.

7.3 Muestreo. La selección de la muestra o muestras de tubos se debe llevar a cabo previo acuerdo entre el comprador y el proveedor. En caso de que no exista un acuerdo previo, cualquier muestra seleccionada por parte del laboratorio que lleva a cabo la prueba, debe tener características apropiadas.

7.4 Prueba de presión sostenida. Se seleccionan al azar, los especímenes de prueba. Se someten a prueba en forma individual seis de ellos, con agua, a las condiciones de presión interna establecidas en la Tabla 3. Cada especimen debe tener una longitud de por lo menos diez veces su diámetro nominal, pero no menos de 250 milímetros (10 pulg) ni más de 1 000 mm (36 pulg). Se mantienen los especímenes a las presiones indicadas por un período de 1 000 horas. Se sostiene la presión dentro de ± 70 KPa (±10 psi). Se acondicionan los especímenes a la temperatura de prueba de 23 ºC (73,4 ºF ) con un margen de ± 2 ºC (± 3, 6 ºF). Se mantiene la temperatura de prueba a un valor de 23 ºC ± 2 ºC (73,4 ºF ± 3,6 ºF). Se lleva a cabo la prueba de acuerdo con la norma ASTM D 1598, con excepción de que se mantiene la presión a los valores que se establecen en la Tabla 3 durante un período de 1000 h. La falla de dos de los especímenes sometidos a prueba constituye la falla con respecto a la prueba. La falla de uno de los seis especímenes probados ocasiona una prueba adicional de seis nuevos especímenes. La falla de uno de estos seis especímenes a cualquier temperatura constituye la falla con respecto a la prueba. La falla del tubo está definida tal como se establece en la norma ASTM D 1598.

7.4.1 Prueba de regresión acelerada. Se lleva a cabo la prueba de acuerdo con los procedimientos de la norma ASTM D 1598, con la excepción de que se pueden emplear accesorios de extremos fijos. Se debe someter a prueba un mínimo de seis muestras a presiones seleccionadas para generar los siguientes intervalos:

0,010 h hasta 0,099 h (36 s hasta 6 min) 0,10 h hasta 0,999 h (6 min hasta 1 h) 1,00 h hasta 9,999 h 10,0 h hasta 99,999 h 100 h hasta 100 + h 0 hasta 100 + h (punto aleatorio).

Si es necesario, con el propósito de mejorar la proyección o el LCL, se pueden adicionar otros puntos. No se debe excluir ningún punto a menos que se detecte un defecto obvio en el área de falla de la muestra de prueba. Los resultados deben clasificarse mediante el empleo de la extrapolación con mínimos cuadrados descrita en la ASTM D 2837.

Nota 7. Advertencia: Ya que se espera que la rotura del especimen de prueba se lleve a cabo mediante una fractura brusca en una prueba de regresión de esfuerzo elevado, se debe emplear (durante la prueba) un equipo protegido con una barrera de defensa adecuada además de equipo de protección personal.

7.5 Presión de rotura. Se determina la presión mínima de rotura por lo menos con cinco especímenes, de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM D 1599, considerando las longitudes establecidas en la sección 8.4. El tiempo de prueba de cada especimen no debe ser inferior a los 60 s.

Nota 8. Para alcanzar la presión de rotura en especímenes de gran tamaño, pueden ser necesarios períodos de tiempo superiores a 60 s. Es más difícil pasar la prueba cuando se emplean períodos mayores de presurización.

7.6 Aplastamiento. Se aplastan tres especímenes de tubo de 50 mm (2 pulg) de longitud, entre dos placas paralelas con una presión adecuada hasta que la distancia entre las placas sea el 40% del diámetro exterior del tubo. La velocidad de carga debe ser uniforme y de tales características que la compresión se complete entre 2 y 5 minutos. Una vez retirada la carga, se deben examinar los especímenes en busca de hendiduras, fisuras o roturas.

7.7 Resistencia al impacto. Se determina la resistencia al impacto de acuerdo con la sección correspondiente de la ASTM D 2444. Se realiza la prueba a 23 ºC ± 2 ºC (73,4 ºF ± 3,6 ºF) utilizando una bala tipo B y una superficie plana de soporte. Se emplea una bala con un peso de 9 kg (20 lb).

7.7.1 Especímenes de prueba. Los especímenes de tubo empleados en la prueba de impacto deben cortarse hasta las longitudes establecidas en la ASTM D 2444.

7.7.2 Requisitos de prueba (6 mm a 300 mm). En el caso de tubos con diámetros entre 6 mm (1/4 pulg) hasta 300 mm (12 pulg), se deben someter a prueba diez especímenes. Si nueve o más especímenes pasan se debe aceptar todo el lote. Si dos o más especímenes fallan, todo el lote se debe rechazar.

8.1 Si los resultados de una prueba no satisfacen los requisitos de este reglamento, la prueba se debe realizar nuevamente previo acuerdo entre el comprador y el proveedor. No debe existir ninguna decisión que disminuya los requisitos mínimos de este reglamento mediante la omisión de pruebas que sean parte de la misma, sustitución o modificación de un método de prueba o el cambio en las especificaciones límites. Al realizar la nueva prueba se deben satisfacer los requisitos de este reglamento y se deben respetar los métodos de prueba diseñados. Si en la realización de una nueva prueba, se presenta falla, todo el lote representado por la muestra se debe rechazar.

9.1 El rotulado de los tubos debe incluir los siguientes datos, espaciados a intervalos no superiores a 1,5 m (5 pies) a lo largo del tubo:

9.1.1 Diámetro nominal del tubo (por ejemplo: 50 mm (2 pulg).

9.1.2 El sistema empleado en la denominación del diámetro exterior (IPS ó PIP) para los diámetros superiores a 350 mm (14 pulg) por ejemplo: IPS 350 mm (14 pulg) ó PIP 500 mm (21 pulg).

9.1.3 Tipo de material plástico del tubo de acuerdo con el código de designación que se indica en la sección 3.2.5 (por ejemplo PVC 1120).

9.1.4 La relación dimensional estándar del tubo termoplástico, de acuerdo con el código de designación de la sección 3.2.4 (por ejemplo SDR 21), o la presión máxima de agua a 23 ºC (73 ºF) indicada como un número seguida por las letras MPa (por ejemplo, 1.4 MPa (200 psi) con excepción de que cuando sea destinada para aplicaciones a presión, se debe indicar el uso y el valor de la presión de trabajo (por ejemplo, POTABLE 1.4 MPa (200 psi). Cuando la presión de trabajo indicada es inferior a la calculada de acuerdo con la sección 3.2.3 (ver el anexo), el SDR se debe incluir también en el código de rotulado.

9.1.5 Referencia a este reglamento o a la norma ASTM D 2241.

9.1.6 Nombre del fabricante (o marca de fábrica) e identificación del lote de producción y fecha de fabricación.

10.1 Al rotular el producto, el fabricante afirma que el producto se fabricó, inspeccionó, muestreó y sometió a prueba de acuerdo con este reglamento y que el producto cumple con los requisitos correspondientes.

Rige a partir de su publicación.

(INFORMACIÓN DE CARÁCTER OBLIGATORIO) A1. Tubos especiales de PVC clasificados de acuerdo con la presión (Que tengan diámetros diferentes al IPS).

A1.1 La aparición de tubos de PVC de gran tamaño, superiores a 300mm (12 pulg) de diámetro, ha facilitado su uso en una gran variedad de aplicaciones, tanto presurizadas como no presurizadas. Los tubos de diámetros exteriores IPS y las relaciones de dimensión estándar que se incluyeron en la edición original de esta norma, suministraron el formato usual con base en el cual se establecieron los tubos de diámetro entre 350 mm (14 pulg) y 900 mm (36 pulg).

Estos son los tubos mostrados en la parte principal de este reglamento. Otros tubos de PVC de gran diámetro con diferentes diámetros exteriores y relaciones dimensionales, han satisfecho la necesidad de tubos clasificados de acuerdo con la presión. Dichos tubos se encuentran relacionados en este anexo. Pueden someterse a prueba con el propósito de verificar que satisfacen los requisitos de calidad de este reglamento mediante el empleo de los valores mínimos de prueba indicados, además de otras pruebas de control de calidad establecidas en este reglamento.

TABLA A1.1 Diámetros exteriores PIP y tolerancias para tubos plásticos de PVC (SDR 51,41, 32.5,26 Y DR 35) Diámetro Diámetro Tolerancias nonimal exterior Para el diámetro Para ovalamiento del tubo promedio exterior máximo y promedio mínimo mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) 375 (15) 388,62 (15,300) ± 0,41 ± (0,016) ± 3,73 ± (0,147) 450 (18) 475,00 (81,701) ± 0,51 ± (0,020) ± 4,57 ± (0,180) 525 (21) 559,99 (22,047) ± 0,64 ± (0,025) ± 5,33 ± (0,210) 600 (24) 629,99 (24,803) ± 0,81 ± (0,032) ± 6,10 ± (0,240) 675 (27) 710,00 (27,953) ± 0,96 ± (0,038) ± 6,86 ± (0,270) TABLA A1.2.1 Espesor de pared y tolerancias para los tubos plásticos de PVC con diámetros exteriores PIP A Diámetro Espesor de pared, mmB nominal del tubo SDR 51 SDR 41 SDR 35 SDR 32,5 SDR 26 SDR 21 mm pulg Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol 375 15 0,300 +0,042 0,373 +0,052 0,437 +0,052 0,471 +0,056 0,588 +0,070 0,728 +0,087 450 18 0,366 +0,051 0,456 +0,064 0,534 +0,064 0,575 +0,069 0,719 +0,086 ...

525 21 0,432 +0,060 0,538 +0,075 0,630 +0,076 0,678 +0,081 0,848 +0,102 ... ...

600 24 0,486 +0,068 0,605 +0,085 0,709 +0,085 0,763 +0,092 0,954 +0,115 ... ...

675 27 0,548 +0,077 0,682 +0,095 0,799 +0,096 0,860 +0,103 1,075 +0,129 ... ...

A El espesor mínimo es el menor espesor de pared del tubo en cualquier sección transversal. El espesor máximo de pared permitido en cualquier sección transversal, es el espesor mínimo de pared más la tolerancia establecida. Todas las tolerancias se encuentran en el lado positivo del requerimiento mínimo.

B 25,4 mm = 1 pulg (exacto) TABLA A1.2.2 Espesor de pared y tolerancias para los tubos plásticos de PVC con diámetros exteriores PIP A Diámetro Espesor de pared, mmB nominal del tubo SDR 51 SDR 41 SDR 35 SDR 32,5 SDR 26 SDR 21 mm pulg Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol Mín Tol 375 15 7,62 + 1,07 9,47 + 1,32 11,10 + 1,32 11,96 + 1,42 14,94 + 1,78 18,49 + 2,21 450 18 9,30 + 1,30 11,58 + 1,69 13,56 + 1,63 14,61 + 1,75 18,26 + 2,18 ... ...

525 21 10,97 + 1,52 13,67 + 1,91 16,00 + 1,93 17,22 + 2,06 21,54 + 2,59 ... ...

600 24 12,34 + 1,73 15,37 + 2,16 18,01 + 2,16 19,38 + 2,34 24,23 + 2,92 ... ...

675 27 13,92 + 1,96 17,32 + 2,41 20,29 + 2,44 21,84 + 2,62 27,31 + 3,28 ... ...

A El espesor mínimo es el menor espesor de pared del tubo en cualquier sección transversal. El espesor máximo de pared permitido en cualquier sección transversal, es el espesor mínimo de pared más la tolerancia establecida. Todas las tolerancias se encuentran en el lado positivo del requerimiento mínimo.

B 25,4 mm = 1 pulg (exacto) TABLA A1.3 Condiciones de prueba de presión sostenida para agua a (23 ºC) 73,4 ºF para tubos de plástico de PVC A Presión requerida para la prueba SDR PVC 1120 Mpa psi 35 1,70 247,0 51 1,16 168,0 A El esfuerzo de fibra empleado para elaborar esta tabla fue de 29 MPa (4 200 psi) TABLA A1.4 Requisitos de presión de rotura para el agua a 23ºC (73.4 ºF) para tubos de plástico PVC A Presión requerida para el ensayo SDR PVS 1120 Mpa psi 35 2,62 380 51 1,79 260 A El esfuerzo de fibra empleado para elaborar esta tabla fue de 44,1 MPa (6 400 psi) TABLA A1.5 Condiciones de presión de trabajo del agua a 23 ºC (73ºF) para tubos plásticos de PVC no roscados PVC 1120, PVC 1220, PVC 2120 SDR MPa Psi 35 0,81 118 51 0,55 80 APÉNDICE (Información de carácter no obligatorio) X1. Origen de los esfuerzos hidrostáticos de diseño X1.1 Los esfuerzos hidrostáticos de diseño recomendados por el Instituto de Tubos de Plástico (Plastic Pipe Institute - PPI) se emplean para clasificar tubos de plástico de PVC en función de la presión. Estos esfuerzos hidrostáticos de diseño son 14 MPa (2000 psi), 11,0 MPa (1600 psi), 8,6 MPa (1250 psi), y 6,9 MPa (1000 psi) para agua a 23ºC (73,4 ºF). Estos esfuerzos hidrostáticos de diseño se aplican solamente a los tubos que satisfacen todos los requisitos de este reglamento.

X1.2 Se incluyen seis materiales para tubos de PVC basados en los requisitos de la ASTM D 1784 y en los esfuerzos hidrostáticos de diseño recomendados por el PPI. Estos materiales son:

X1.2.1 Tipo I, Grado 1 (12454-B), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 14 MPa (2000 psi), designado como PVC 1120.

X1.2.2 Tipo I, Grado 2 (12454-C), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 14 MPa (2000 psi), designado como PVC 1220.

X1.2.3 Tipo II, Grado 1 (14333-D), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 14 MPa (2000 psi), designado como PVC 2120.

X1.2.4 Tipo II, Grado 1 (14333-D), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 11 MPa (1600 psi), designado como PVC 2116.

X1.2.5 Tipo II, Grado 1 (14333-D), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 8.6 MPa (1250 psi), designado como PVC 2112.

X1.2.6 Tipo II, Grado 1 (14333-D), con un esfuerzo hidrostático de diseño de 7 MPa (1000 psi), designado como PVC 2110.

X1.3 El método estándar para obtener los valores de la base hidrostática de los materiales de tubos termoplásticos se establece en la ASTM D 2837.

Se puede obtener información adicional relacionada con los criterios empleados en la selección de estos esfuerzos hidrostáticos de diseño del PPI, una división de The Society of the Plastics Industry, 355 Lexington Ave., New York, NY 10017. Estos esfuerzos hidrostáticos de diseño puede que no sean adecuados para los materiales que presentan una notable desviación con relación a la línea recta en el gráfico de logaritmo de esfuerzo versus logaritmo de tiempo de falla. Todos los datos disponibles a la fecha sobre los materiales de los tubos de PVC elaborados en los Estados Unidos, presentan una gráfica con una línea recta en estas condiciones.

X1.4 Los tubos se clasifican, para su empleo con agua a una temperatura de 23ºC (73 ºF), según la máxima presión interna indicada en la tabla X1.1. A elección del fabricante puede ser recomendable considerar presiones de trabajo inferiores a las calculadas según la sección 3.2.3, en cuyo caso el SDR se debe incluir en el rotulado.

La experiencia de la industria indica que los tubos plásticos de PVC que satisfacen los requisitos de este reglamento, ofrecen un servicio satisfactorio bajo condiciones normales de operación, durante un período prolongado de tiempo, a estas presiones de trabajo. Las exigencias de la presión sostenida de la sección 6.2 se relacionan con estas condiciones máximas por medio de pendientes en la curva esfuerzo-tiempo de estos materiales en la forma de los tubos.

X1.5 Los esfuerzos hidrostáticos de diseño recomendados por el PPI se basan en pruebas realizadas en tubos cuyos diámetros están comprendidos entre 12,5 mm ( ½ pulg) y 63 mm (2 ½ pulg).

TABLA X1.1 Relaciones dimensionales estándar para tubos termoplásticos (SDR) y presiones de trabajo de agua (P) a 23 ºC (73 ºF) para tubos de plástico de PVC no roscados A Presiones de trabajo de materiales para tubos de PVC B PVC 1120 SDR PVC 1220 PVC 2116 PVC 2112 PVC 2110 PVC 2120 MPa psi MPa psi MPa Psi MPa psi 9 3,50 500 2,75 400 2,14 313 1,75 250 11 2,80 400 2,20 320 1,72 250 1,40 200 13,5 2,17 315 1,72 250 1,38 200 1,10 160 17 1,72 250 1,38 200 1,10 160 0,86 125 21 1,38 200 1,10 160 0,86 125 0,69 100 26 1,10 160 0,86 125 0,69 100 0,55 80 32,5 0,86 125 0,69 100 0,55 80 0,38 55 35 0,79 115 0,62 90 0,48 70 0,41 60 41 0,69 100 0,55 80 0,43 63 0,34 50 51 0,56 80 0,41 60 0,34 50 0,28 40 64 0,43 60 0,34 50 NPR C NPR C NPR C NPR C A Estos valores de presiones de trabajo no se aplican a tubos roscados B Ver las secciones 3.2.5 y 4.2 con relación al código de designación C NPR = No se encuentran clasificados en función de la presión Presión de Relación dimensional estándar para trabajo materiales de tubos PVC MPa psi 3,50 500 9 ... ... ...

2,80 400 11 9 ... ...

2,17 315 13,5 ... ... ...

1,72 250 17 13,5 ... ...

1,38 200 21 17 13,5 ...

1,10 160 26 21 17 13,5 0,86 125 32,5 26 21 17 0,69 100 41 32,5 26 21 0,55 80 51 41 32,5 26 0,43 63 64 ... 41 32,5 0,34 50 ... 64 ... 41 American Standard For Testing Materials. Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pressure-Rated Pipe (SDR Series).

Philadelphia. 1989, 7p. (ASTM D2241).