Decreto 30188 — Technical Regulation for Gate Valves for Water Supply and Sewerage Systems

in the entirety of the text - Complete Text of Standard 30188 Technical Regulation for Gate Valves for Aqueduct and Sewerage Systems Complete Text record: 48C82 No. 30188-S No. 30188-S THE PRESIDENT OF THE REPUBLIC AND THE MINISTER OF HEALTH In use of the powers conferred by articles 140, subsections 3) and 18) of the Political Constitution; 2, 4, 7, 37, 38, 39, 239, 240, 241, 242, 243, 252, 337, 345 subsection 7°, 347, 349, 355, 364, 369, and 381 and concordant articles of Law No. 5395 of October 30, 1973, "Ley General de Salud"; 6° of Law No. 5412 of November 8, 1973, "Ley Orgánica del Ministerio de Salud".

1That the health of the population is a public interest good protected by the State.
2That every person, natural or legal, is subject to the mandates of the Ley General de Salud, its regulations, and the general and particular orders, ordinary and emergency, that the health authorities issue in the exercise of their competencies. Therefore,

The following:

Technical Regulation for Gate Valves for Aqueduct and Sewerage Systems

Considering:

Decree:

1.1 Purpose. This regulation covers non-rising stem (NRS) gate valves, with a cast-iron body, bronze-mounted, with diameters between 75 millimeters (3 in) DN and 1200 millimeters (48 in) DN* and outside screw and yoke OS&Y (OS&Y) valves with diameters between 75 millimeters (3 in) DN and 300 millimeters (12 in) DN, whether with a double disc gate having inclined or parallel seats, or a solid wedge gate. These valves are suitable to be installed in a horizontal position in aqueduct and sewerage systems.

1.1.1 Nominal pressure ratings for the valves. The working design pressure shall be 1,379 KPa (200 psi) for valves up to 300 millimeters (12 in) DN, and 1,034 KPa (150 psi) for valves with diameters from 400 millimeters (16 in) DN. Valves intended to operate at pressure values outside the limits cited above are outside the scope of this standard and therefore require special design and construction characteristics.

1.1.2 Conditions and materials not covered by this standard. This standard is not intended to cover special installation and operation conditions for gate valves such as a recessed driving unit, installation in vertical or severely inclined pipes, conveyance of water with unusually corrosive characteristics, excessive water hammer, frequent manipulation (as occurs in filter service), or operation in a location intended for throttling. Such conditions are outside the scope of this standard and require special design and construction considerations. The materials for the joints for the end connections, such as bolts, stuffing boxes (prensaestopas), stuffing box glands (collarines del prensaestopas), follower rings (anillos seguidores), etc., are not covered in this regulation.

The following definitions are applicable in this regulation.

2.1 Purchaser. The party who, in the execution of a contract or agreement, purchases products that comply with this regulation.

2.2 Manufacturer. The party that produces products that comply with the requirements of this regulation.

2.3 Inspector. Representative of the purchaser, responsible for inspecting the products and production records, as well as monitoring production operations and quality control tests intended to ensure that the products comply with the requirements demanded by the purchaser and this regulation.

2.4 Hub-end joints. Cast or caulked joints, as indicated in section 3.6.1 of this regulation.

2.5 Mechanical joint. A gasketed and bolted joint as indicated in the ANSI/AWWA C111/A21.11 standard.

* Valves with diameters of 350 mm DN (14 in) and 450 mm DN (18 in) are not considered standardized diameter valves and therefore are not covered in this standard.

2.6 Flanged joint. The joint, with flange and bolt as described in the ANSI/AWWA C110/A21.10 or ANSI B16.1, class 125 standard.

2.7 Push-on joint. A simple gasketed rubber joint as described in the ANSI/AWWA C111/A21.11 standard.

2.8 DN. Nominal diameter of the pipe.

At the request of the purchaser, the manufacturer must supply the following information at the time of providing the items subject to the purchase order.

3.1 Catalog data. The manufacturer must supply catalog data, which shall also contain illustrations and a parts list identifying the materials used in the manufacture of the different parts. This information must be sufficiently detailed to serve as a guide in the assembly and disassembly of the gate valves as well as for ordering the respective spare parts.

3.2 Weight-related information. The manufacturer must provide the data corresponding to the total net weight of the installed valve for each diameter.

3.3 Valve drawings. The manufacturer must submit for the purchaser's approval a set of certified drawings showing the principal dimensions, construction details, and materials used in the construction of all parts of the valve. All valves must be supplied in accordance with these certified drawings, once the drawings have been accepted by the purchaser.

3.4 Statement of compliance. The manufacturer must, when so established by the purchaser in their additional specifications, supply a statement of compliance establishing that the valves and all materials used in their construction meet the pertinent requirements of this standard and the additional specifications, and that all tests specified herein have been performed, meeting all the requirements of these tests.

4.1 General Provisions. All materials designated hereinafter, when used in the manufacture of valves produced in accordance with this regulation, must conform to the standards to which the respective reference is made.

4.2 Physical and chemical properties. The physical and chemical requirements of the gate valve components must be those established in the AWWA, ANSI, ASTM standards, or in any other referenced standard. Whenever the valve components meet the AWWA, ANSI, ASTM standards or other standards that include test requirements or test procedures, such requirements or procedures must be mandatory for the valve manufacturer. The records of all these tests, should they be required, must be available to the purchaser.

4.2.1 Gray cast iron (Fundición gris). The gray cast iron must meet or exceed the requirements established in the ASTM A126 class B standard.

4.2.2 Ductile iron (Fundición dúctil). The ductile iron must meet one of the following standards: ASTM A395 or ASTM A536.

4.2.3 Brass or bronze. The brass or bronze used in gate valves must comply with the following requirements:

4.2.3.1 The Bronze or brass components in the valves must be manufactured according to the specifications for the alloys per ASTM or the Copper Development Association 1 (CDA).

4.2.3.2 The physical and chemical requirements presented in Table 1 must be met.

TABLE 1 Physical and Chemical Requirements for Bronze Elongation Yield minimum * Percentage Percentage strength in 50.0 mm minimum maximum Grade of minimum (2 in) of copper of zinc bronze MPa Psi % % % A 96.53 14000 15 79 16 B 137.89 20000 15 57 - C 220.63 32000 10 57 - D 137.89 20000 15 79 16 E 220.63 32000 10 79 16 * Gauge length between two marks on the specimen 4.2.3.3 Any bronze alloy used in its cold-worked condition must be able to satisfy the mercurous nitrate test conducted in accordance with ASTM B154 standard for the purpose of minimizing susceptibility to corrosion.

4.2.3.4 Water in some areas has been shown to contribute to galvanic corrosion in the form of dezincification or dealuminification. In such cases, grades B and C bronze must not be used.

4.2.4 Steel. The bolt material must meet the ASTM A307 standard. Carbon steel castings, if used, must be grade U - 60 - 30 equivalent according to the ASTM A 27 standard.

4.2.5 Elastomers. The elastomers must meet the following requirements:

1Copper Development Association, 405 Lexington Avenue, New York, NY 10017.

4.2.5.1 The rubber must be resistant to microbiological attack, copper contamination, and ozone attack.

4.2.5.2 The rubber compounds must not contain more than 8 parts per million (ppm) of copper ions and must include copper inhibitors for the purpose of preventing copper degradation of the rubber material.

4.2.5.3 The rubber compounds must be capable of withstanding an ozone resistance test in accordance with the provisions of ASTM D1149 standard. Tests must be conducted on unstrained specimens for a period of 70 hours at 40ºC (104ºF) with an ozone concentration of 50 parts per 100 million. Upon completion of these tests, no visible cracks must appear on the surfaces of the test specimens.

4.2.5.4 The rubber compounds must have a maximum predetermined compression set value of 18% when tested in accordance with Method B of ASTM D395 standard for 22 hours at 71 ºC (158 ºF).

4.2.5.5 The rubber compounds must be free of vegetable oils, or their derivatives, animal fats, and animal oils.

4.2.5.6 The rubber components must not contain more than 1.5 parts of paraffin per 100 parts of rubber hydrocarbon, and must exhibit less than 2% increase in volume when subjected to testing in accordance with ASTM D471 standard after being submerged in distilled water at 23ºC ± 1 ºC (73.4 ºF ± 2 ºF) for a period of 70 hours. Reclaimed rubber must not be used.

4.2.6 Stuffing boxes (Prensaestopas). The material of the stuffing boxes must be manufactured from sheet asbestos, rubber composition, or paper that is free of corrosive ingredients. In lieu of packing, appropriate O-rings or other elastomeric seals may be used.

4.2.7 O-rings. The O-rings must meet the requirements of ASTM D2000 standard and exhibit physical properties commensurate with their application.

4.2.8 Paint. The paint used in coating the valves must meet the following requirements:

4.2.8.1 The paint used for coating the valve, as established in section 3.22, must conform to the requirements of the Fed. Spec. TT-V-51 standard for asphalt varnish and the Fed. Spec. TT-C-494a standard for coating compounds, or equivalents.

4.2.8.2 Should special coatings be used by the manufacturer, these must be acceptable for use with potable water.

5.1 Stress resistance. All parts of the valves must be designed to withstand, without exceeding the fatigue limit of the material or becoming structurally damaged, (1) the stresses resulting from an internal test pressure equal to twice the nominal working design pressure of the valve; and (2) the combined stresses resulting from the total nominal internal working pressure when the wedge or gates move across the seats, under an unbalanced full working pressure, from the fully closed position to the point of opening, and from there to completing closure. In addition to these pressure requirements, the valve assembly and the mechanism must be able to withstand a torque as defined hereinafter: 28 kg-m (200 lb-ft) for 75 millimeters (3 in) DN and 100 millimeters (4 in) DN; 42 kg-m (300 lb-ft) for 150 millimeters (6 in) DN, 200 millimeters (8 in) DN, 250 millimeters (10 in) DN, and 300 millimeters (12 in) DN.

5.2 Structural design fundamentals. All parts, including the body and the bonnet, must have such dimensions that, if excessive torsional moment is applied to the stem in the closing direction while the valve disc rests on its seat and is subjected to the working pressure, failure of the bonnet or valve body does not occur.

5.3 Size of the waterway. With the valve in the open position, there must be a waterway free of obstructions. The waterway must have a diameter equal to or greater than the nominal diameter of the valve, except that if stops have been placed to insert or remove the body seat rings, these must remain there once the valve is assembled.

5.4 Body and bonnet.

5.4.1 Wall and thickness. Both the body and the bonnet of the valves must be constructed of gray or ductile cast iron and must meet the requirements presented in sections 3.1 and 3.2. Wall thickness measurements taken at diametrically opposite points, when summed and divided by 2, must equal or exceed the minimum metal thickness indicated in Table 2. At no point shall the wall thickness be less than 12.5% below the minimum metal thickness indicated in Table 2; likewise, no region of deficient thickness shall exceed 12.5% of the area of the casting subjected to pressure.

TABLE 2 Minimum Thickness of the Valve Body and Bonnet Valve diameter DN Minimum thickness mm (in) mm (in) 75 (3) 9.4 (3/8) 100 (4) 10.2 (13/32) 150 (6) 10.9 (7/16) 200 (8) 12.7 (1/2) 250 (10) 16.0 (5/8) 300 (12) 17.3 (11/16) 400 (16) 21.6 (27/32) 500 (20) 24.6 (31/32) 600 (24) 27.4 (1-5/64) 750 (30) 35.3 (1-13/32) 900 (36) 39.1 (1-17/32) 1000 (42) 40.1 (1-19/32) 1200 (48) 43.9 (1-23/32) 5.4.2 Metal sections. All metal sections and ribs must be adequately dimensioned and corners must have rounded edges, in accordance with appropriate casting methods. In the case of double-disc gate valves, the body and bonnet must be designed in such a way as to minimize lateral play of the discs.

5.4.3 Seating surfaces. The valve body must be machined and threaded so that the seat rings can be installed in the stops (or seat base) and the thread must be sufficiently deep and the seating surface sufficiently precise to prevent the presence of leaks behind the seat rings.

5.4.4 Thrust bearings. The thrust bearing housing and the stem opening (if this opening is in contact with the stem) in the bonnet must be machined or finished to present a uniform surface, perpendicular or parallel to the stem axis, with a tolerance of up to 0.5°. For valves with a diameter of 400 millimeters (16 in) DN or greater, the thrust bearing surface must be of grade A, B, C, D, or E bronze, and the stem opening must be lined with grade A, B, C, D, or E bronze if the opening is in contact with the stem.

5.4.5 Dowel assembly. To facilitate assembly, for valves with horizontal stems of 400 millimeters (16 in) DN and larger, as well as for valves with vertical stems of 600 millimeters (24 in) DN and larger, a pair of accurately located dowel holes and a pair of round-end or tapered dowels must be placed on the body and bonnet flanges. The dowels must be placed at opposite ends of the flange (one near the lateral centerline and the other approximately 50 millimeters (2 in) DN from it).

5.4.6 Yokes for OS&Y (VA) valves. For OS&Y valves, the yoke on the bonnet may be of integral or bolted construction, of such dimensions and secured in a manner that it is relatively as strong as the other parts of the valve. The design must be such that the operator's hand does not get caught between the yoke and the handwheel.

5.4.7 Stem opening for OS&Y (VA) valves. For cast iron OS&Y valves, the opening through the bonnet for the stem must be bushed with grade A, B, C, D, or E bronze and finished on the lower side in such a manner as to form a joint with the stem or with the stem nut when the gate is fully open.

5.5 Bonnet bolting. The material used in making the bolts must exhibit physical strength in accordance with the criteria of ASTM A307 standard; the bolts may have regular square or hexagonal heads with dimensions meeting the requirements of ANSI B18.2.1 standard. Both bolts and studs and nuts must be (1) cadmium plated (per grade NS of ASTM A165 standard) or zinc dipped (as specified in ASTM A153 or ASTM B633 standards) or (2) protected against oxidation by other procedures with the prior knowledge and acceptance of the purchaser. The purchaser may specify that bolts, studs, and nuts be of a corrosion-resistant material such as low-zinc bronze, nickel-copper alloys, or stainless steel.

5.6 Valve ends. The ends of the hubs and spigots, flanges, and mechanical joints must meet the following specifications:

5.6.1 Hub ends for caulked joints.

5.6.1.1 The dimensions of the hubs for valves up to 300 millimeters (12 in) DN must conform to those established for hub and spigot fittings in ANSI/AWWA C110/A21.10 standard.

5.6.1.2 For valves with diameters (DN) equal to or greater than 400 millimeters (16 in), the hub dimensions must conform to those established for hub and spigot fittings in ANSI/AWWA C110/A21.10 standard, except for hub diameters.

5.6.1.3 For valves between 75 millimeters (3 in) and 600 millimeters (24 in) DN, the internal diameter must be as indicated in Table 3.

5.6.1.4 For valves with diameters equal to or greater than 750 millimeters (30 in) DN, the internal diameter of the valve hub and the external diameter of the pipe to be used must be established in the purchaser's additional specifications if the dimensions differ from those established in Table 3.

5.6.2 Flanged ends. The flanged ends of gate valves must conform in dimensions and drilling to ANSI B16.1 class 125 or ANSI/AWWA C110/A21.10 standard, unless explicitly provided otherwise in the additional specifications. Unless these additional specifications require spot facing or back facing in the annular area of the bolt holes, the flanged ends must not have spot facing except when the flange thickness at any point within that area, as defined in MSS SP-9 standard, exceeds the minimum required thickness by more than 3.175 mm (1/8 in). If the mentioned limit is exceeded, back facing or spot facing may be used on the front or back face to meet the requirements. When required, spot facing or back facing must be done in accordance with MSS SP-9 standard. Bolt holes must be located symmetrically with respect to the vertical axis of the valve, unless the purchaser specifies otherwise. The lengths of flanged valves must comply with what is indicated in the ANSI B16.10 standard.

5.6.3 Mechanical joint ends. The dimensions of the mechanical joint bells must meet ANSI/AWWA C111/A21.11 standard. In lieu of bolt holes in the bell flange, slots with a width similar to the diameter of said holes may be made in those locations where the valve body and bonnet interfere with the assembly of the joint.

5.6.4 Push-on joints. This type of joint must conform to the requirements established in ANSI/AWWA C111/A21.11 standard.

TABLE 3 Internal Diameter (ID) of the Bell Ends Nominal valve diameter DN Bell ID * mm (in) mm (in) 75 (3) 118.36 (4.66) 100 (4) 144.78 (5.7) 150 (6) 198.12 (7.8) 200 (8) 254.00 (10) 250 (10) 307.34 (12.1) 300 (12) 360.68 (14.2) 400 (16) 477.52 (18.8) 500 (20) 585.72 (23.06) 600 (24) 693.93 (27.32) 750 (30) 857.00 (33.74) 900 (36) 1,020.06 (40.16) 1000 (42) 1,183.13 (46.58) 1200 (48) 1,345.69 (52.98) · The dimensions cited for diameters between 750 mm (30 in) DN and 1200 mm (48 in) DN inclusive, are the same as previously established for class D cast iron pressure fittings.

TABLE 4 Excess Flange Thickness Nominal valve diameter Excess thickness (minimum) DN, mm (in) mm (in) 50 - 300 (2 - 12) 3.18 (1/8) 400 - 600 (16 - 24) 4.76 (3/16) 750 - 1200 (30 - 48) 6.35 (1/4) 5.7 Gates and rings.

5.7.1 Gate valve gate. The valve gate must be of cast iron or grade A bronze, at the manufacturer's choice, unless the purchaser, in their additional specifications, explicitly establishes that they must be of bronze.

5.7.2 Gate rings. The gate rings must be made of grade A bronze. They must be rolled, hammered, or press-fitted into the grooves machined in the discs, or must be secured by other methods previously accepted by the purchaser. The rings must be manufactured with a cross-section resistant to accidental deformations to which they may be subjected during handling and assembly.

5.7.2.1 Once the rings are properly secured in place, a machine-finished surface must be obtained on them.

5.7.2.2 The width of the gate ring faces must not be less than that of the body seating rings, and it must have sufficient over-thickness to allow the gates to continue seating tightly, permitting reasonable wear on the ring faces and the different parts of the gate mechanism.

5.8 Valve body seat ring.

5.8.1 Materials and finish. The rings must be back-faced, must have precisely cut threads, and must be screwed into the machined seats of the valve body. The face that is in contact with the gate seat ring must be flat and have a machined surface. The valve body seat rings must be made of grade A bronze and must have a cross-section sufficiently strong to withstand accidental deformations during handling and assembly.

5.8.2 Width. The width of the valve body seat rings must be sufficient to present a bearing stress of the gate on the body seat ring of not more than 13.8 MPa (2000 psi) under a hydrostatic pressure of 2.07 MPa (300 psi). The thickness of the body seat ring must not be less than 20% of the face width when this is calculated based on the aforementioned width requirements.

5.9 Disc force distribution devices. Double disc type gate valves must be equipped with a positive, free-acting internal device of simple and rugged design, which shall press the disc seats firmly against the body seats when the valve is in the closed position and shall release the load on them before the discs begin to move once the valve begins to open.

5.9.1 Materials. The bronze used in the wedges must be grade A, B, C, D, or E. The pins and bolts in the wedge mechanism of all valves must be bronze of grades A, B, C, D, or E. In valves with diameters of 400 millimeters (16 in) DN and larger, all wedging surfaces must be bronze-to-bronze of the grades specified above; in valves with nominal diameters between 75 millimeters (3 in) DN and 300 millimeters (12 in) DN inclusive, all wedging surfaces may be grades A, B, C, D, or E bronze-to-iron but not iron-to-iron.

5.9.2 Optional materials. As an alternative to using bronze, the wedging surfaces for valves up to 300 millimeters (12 in) DN may be nickel alloys in accordance with ASTM B584 standard or 300 series stainless steel to iron; and for valves with a diameter of 400 millimeters (16 in) DN or larger, both wedging surfaces may be nickel alloy according to ASTM B584 standard.

5.9.3 Rubber materials. The rubber used in the disc expansion devices must correspond to the compounds indicated in section 2.2.5, with the required mechanical properties.

5.10 Guides (split wedge or solid wedge gate valves). For solid wedge and split wedge gate valves, tongue-and-groove guides must be provided on the sides of the gate and in the body, to keep the gate centered between the seats throughout the length of its travel.

5.10.1 Materials. For valves with diameters of 400 millimeters (16 in) DN and larger, the guide contacts must be bronze-to-bronze of grades A, B, C, D, or E.

5.10.2 Seating surfaces. In valves with a diameter equal to or greater than 400 millimeters (16 in) DN, the seating surfaces between the gates and the guides must have a length of at least 50% of the diameter of the valve port.

5.11 Rollers and guides for horizontal valves 5.11.1 Double-disc valves. Double-disc type gate valves with diameters equal to or greater than 400 millimeters (16 in) DN, designed to remain in a horizontal position in horizontal pipelines, must be equipped with guides made of 300 series stainless steel or pure bronze grade A, B, or D, appropriately secured in the body and the bonnet. The weight of the gates must be borne by rollers along the entire length of their guide.

5.11.1.1 In cylindrical-disc type double-disc gate valves, the discs themselves must serve as rollers.

5.11.1.2 In the case of double-disc gate valves other than the cylindrical-disc type, the discs must be supported on rollers made of bronze grade A, B, C, D, or E appropriately secured to them.

5.11.2 Scrapers. In all valves employing rollers and guides, scrapers made of bronze grades A, B, C, D, or E must be provided for the purpose of traveling along the guides, ahead of the rollers in both directions of travel, to remove any foreign material that has accumulated on the guide.

5.12 Stems and stem nuts 5.12.1 Stem collar. The stem collar must be an integral part of the stem in the case of NRS valves. The stems of OS&Y valves must be constructed such that they form a back seat with the pressure side of the bonnet or bearing once the gate is fully open. The back seat must allow for the repacking established in section 3.13.1.

5.12.2 Threads. The threads of the stem and its nuts (bearing) must be of the ACME, modified ACME, or half-V type, with a sufficient number of threads to prevent metal deformation.

5.12.3 Turning and threading. The stems must be turned and threaded in an appropriate and precise manner, and in perfect alignment during the opening and closing of the valve.

5.12.4 Diameter. The stem diameters and the turns required to open the valve are indicated in Table 5. In NRS valves, the stem diameter at the base of the thread or at any point below such portion, shaped to engage the nut or gear, and in the case of OS&Y valves, the minimum diameter of the unthreaded section of the stem and the outside diameter of the thread must not be less than those specified.

5.12.5 Stems for OS&Y valves. The stems of OS&Y valves must be sufficiently long so that they are at least flush with the yoke nut after the disc wedge has reached its lowest position. The design must be of such characteristics as to prevent the possibility of the wedge or disc becoming detached from the stem or the turned section during valve operation.

5.12.6 Materials. The valve stem must be rolled, forged, or cast in bronze. The bronze for valves with diameters up to 600 millimeters (24 in) DN must be grade B, C, D, or E, and for valves with diameters equal to or greater than 750 millimeters (30 in) DN, it must be grades C or E. The stem nut must be made of bronze grade A, B, C, D, or E.

5.12.7 Stress corrosion. The valve stem and valve parts manufactured from certain grades of manganese bronze or some other materials are subject to stress corrosion. If the stem and valve parts are to be subjected to high stresses under test or operating conditions, the manufacturer must design the valve and select materials in such a way that stress corrosion is minimized. Should design changes be necessary, they must meet or exceed the requirements of this standard.

TABLE 5 Minimum Stem Diameter and Minimum Number of Turns Required to Open NRS Valves OS&Y Valves Minimum diameter of the unthreaded Diameter of Minimum diameter Minimum number stem section Minimum number the valve of the stem (at the of stem turns and outside diameter of stem turns millimeters base of the thread) to open of the thread, to open* mm (in) mm (in) mm (in) 75 (3) 21.83 (0.8594) 9 100 (4) 21.83 (0.8594) 12 150* (6*) 25.40 (1.000) 18 200* (8*) 25.40 (1.000) 24 19.05 (3/4) 9 250* (10*) 28.58 (1.125) 30 25.4 (1) 9 300* (12*) 29.67 (1.168) 36 28.58 (1 1/8) 20 400 (16) 37.31 (1.469) 48 31.75 (1 1/4) 26 500 (20) 44.45 (1.75) 40 34.93 (1 3/8) 32 600 (24) 50.01 (1.969) 48 34.93 (1 3/8) 38 750 (30) 55.58 (2.188) 60 900 (36) 66.04 (2.60) 72 1050 (42) 70.10 (2.76) 64 1200 (48) 88.90 (3.5) 96 * The values indicated for diameters between 150 millimeters (6 in) DN and 300 millimeters (12 in) DN refer to valves with single-lead threads. If valves with double-lead threads are used, the minimum number of turns would be 13, 17, 21, and 25 for diameters from 150 millimeters (6 in) DN to 300 millimeters (12 in) DN inclusive.

5.13 Stem sealing system. The stuffing box gland or the O-ring packing washer must be made of cast iron. The coated bearing surfaces and the stem openings or stem sealing cartridge must be made of bronze grades A, B, C, D, or E, or of a synthetic polymer with physical properties suitable for this application. The stem sealing bolts and nuts must meet the requirements established in section 5.5.

5.13.1 The stuffing box gland must be designed such that the valve can be packed under pressure when fully open.

5.13.1.1 In the case of NRS valves, the stem opening, the bearing thrust collar, and the bonnet surface of the stuffing box gland must be machined and finished in such a way as to present a smooth surface, parallel or perpendicular to the stem axis with a tolerance equal to or less than 0.5°. In the case of valves with diameters from 400 millimeters (16 in) DN, both the stem opening and the bearing thrust collar surface must be lined with bronze.

5.13.1.2 The stuffing box gland must have a depth equal to or greater than the diameter of the valve stem. The internal diameter must be large enough to contain adequate packing for the purpose of preventing leaks around the stem.

5.13.2 O-rings. O-rings must meet the requirements established in standard ASTM D2000 and have physical properties suitable for the application. If an O-ring or other pressure-actuated seal is used for the stem, the design must include two such seals, and their dimensions must meet standard AS-568A.

5.13.2.1 The seals must be designed for dynamic applications. The tolerance may be altered in consideration of manufacturing economy under the condition that the seals remain watertight at the pressures required by this standard.

5.13.2.2 The O-ring stem seals must be designed so that the seal located at the top of the stem collar can be replaced with the valve under pressure and in the fully open position.

5.14 Stuffing boxes.

5.14.1 Material. The stuffing box packing must be manufactured from asbestos with the characteristics of type A of the Fed. Spec. HH-P-34c standard or must be flax packing conforming to the Fed. Spec. HH-P-106d standard. At the manufacturer's choice, impregnated TFE asbestos may be used. Hemp or jute packing must not be used.

5.14.2 Installation. The stuffing box packing must be properly placed and must be ready for service when the valve is shipped to the buyer. At the time of installation, it may become necessary to adjust the stuffing box bolts for the purpose of preventing leaks.

5.15 Collars, collar flanges, collar bolts, and nuts for collar bolts. The collar assembly must correspond to a solid design, a solid liner design, or a two-piece design. Collar flanges must be formed from a flanged end on the collar or as a separate part.

5.15.1 Material. Collars for valves up to 300 millimeters (12 in) DN must be made of bronze grades A, B, C, D, or E. Collars for valves with diameters greater than 300 millimeters (12 in) DN may be made of cast iron with a bronze lining of grades A, B, C, D, or E.

5.15.2 Collar flange. If a collar flange is used, it must be made of cast iron or bronze grades A, B, C, D, or E.

5.15.3 Studs for the collar. The collar studs must be made of bronze grades B, C, D, or E, or rust-proof steel in accordance with the provisions of section 3.5. The nuts for the collar studs must be manufactured from bronze grades B, C, D, or E.

5.16 Wrench nuts and handwheels. Both wrench nuts and handwheels must be manufactured from gray cast iron or ductile iron. Unless otherwise specified in the purchaser's additional specifications, the wrench nuts must be 49.2 mm (1-15/16 in) square on the top, 50 mm (2 in) square at the base, and 44.45 mm (1 3/4 in) high. The outside diameter of the handwheel must not be less than that established in Table 6. The wrench nuts must have a flanged base upon which an arrow at least 50 mm (2 in) long must be cast showing the direction to open. The word "ABRIR" or "OPEN" in letters at least 12 millimeters (1/2 in) high must be cast on the handwheel for the purpose of clearly indicating the direction the wrench must turn to open the valve. The handwheel must only be of the type indicated above. The disc or plate type is not permitted. An arrow indicating the turning direction of the handwheel for opening the valve, together with the word "ABRIR" or "OPEN", must be cast on the rim of the handwheel for the purpose of being easy to read.

5.16.1 Operating mechanism. NRS valves must be supplied with wrench nuts for underground service and handwheels for surface operation. OS&Y valves must be supplied with handwheels.

5.16.2 Opening direction. For OS&Y valves, the opening direction is counterclockwise as seen from above. Valves that open clockwise can be supplied upon request by the buyer. Both opening directions are considered normal in NRS valves.

5.16.3 Securing method. The wrench nuts must be fixed to the upper end of the valve stem and must be secured in position using mechanical means.

5.16.4 Access to the stuffing box collar screws. The flanged base of the wrench nut must be shaped or cut in such a way as to allow access from the surface to the stuffing box collar screws with an extension wrench.

5.16.5 Color code. Wrench nuts and handwheels that open valves by turning to the right (clockwise) must be painted red, and wrench nuts and handwheels that open valves by turning to the left (counterclockwise) must be painted black.

TABLE 6 Diameter of handwheels Valve diameter DN Minimum handwheel diameter mm (in) mm (in) 75 (3) 175 (7) 100 (4) 250 (10) 150 (6) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 400 (16) 300 (12) 400 (16) 5.17 Gears. If established by the buyer in the additional specifications, the gears must be precisely formed and must operate smoothly, with a bronze pinion shaft operating on bronze or permanently sealed antifriction bearings.

5.17.1 Material. Valves equipped with gears must be fitted with steel gear wheels unless the buyer specifies cast iron gear wheels in the additional specifications. The pinion meshing with the cast iron gear wheel must be made of steel. The material for the steel gear must be grade U-60-30 according to ASTM A27.

5.17.2 Gear ratio. The gear ratios must not be less than those established in Table 7.

TABLE 7 Gear ratio Valve diameter DN Minimum gear ratio mm (in) 400 (16) 2:1 500 (20) 2:1 600 (24) 2:1 750 (30) 3:1 900 (36) 3:1 1000 (42) 4:1 1200 (48) 4:1 TABLE 8 Requirements for bypass diameters Nominal valve diameter DN Bypass diameter DN mm (in) mm (in) 400 - 500 (16 - 20) 75 (3) 600 - 750 (24 - 30) 100 (4) 900-1000 (36 - 42) 150 (6) 1200 (48) 200 (8) 5.18 Gear case. If valves with gears are used, enclosed gear cases must be supplied, unless excluded in the buyer's additional specifications.

Two types of gear cases may be used: the extended type or the fully enclosed type. The extended type must be coupled to the valve bonnet in such a way as to allow repacking of the valve stuffing box without needing to separate the gear case. The fully enclosed type must include both the stuffing box and the gears.

5.19 Indicators. When so required in the purchaser's supplementary specifications, valves with gears must be equipped with indicators showing the position of the gate relative to the water flow.

5.20 Bypasses*. When so established in the buyer's additional specifications, bypasses of the diameters indicated in Table 8 must be provided, unless otherwise specified in said specifications. The bypass valves must be of the same diameter as the bypass and must conform to the requirements of this standard for the specified diameter used.

5.21 Gaskets. The gaskets must correspond to the full surface and must have bolt holes or cuts for bolt mounting. Gaskets must be used on every flanged surface that is to be watertight.

5.22 Paint and coating. An asphalt varnish, such as that specified in section 2.2.8.1, must be applied to the ferrous parts of the valves, with the exception of seating surfaces or surfaces with special finishes. Surfaces must be dry, clean, and free of rust and grease before painting. Two coats must be applied to both the internal and external parts of the ferrous metal. A coating conforming to AWWA C550 may be used on both the interior and exterior of iron surfaces.

6.1 Finish. Both the finish used in manufacturing and the assembly of the valves covered by this standard must be of first quality in all respects. Once assembled, the valves manufactured according to this standard must be well-finished and operate smoothly.

6.1.1 Interchangeable parts. Valve parts must be designed, and manufacturing tolerances must be established, so that interchangeability exists among products from any manufacturer, between units of the same size and type, with the exception of the individual fitting of the wedge in the body.

6.1.2 Castings. All cast parts must be clean and of adequate quality, without presenting defects that are detrimental to their service conditions. Plugging, welding, or repair of such defects will not be permitted.

7.1 Testing. After manufacturing, each gate valve must be subjected to operating conditions and must undergo hydrostatic pressure tests at the manufacturer's own plant, as indicated in this paragraph.

7.1.1 Operation test. Each valve must be operated in the position for which it was designed, for the purpose of ensuring the free and perfect functioning of all its parts in the pre-established manner. All manufacturing or material defects must be corrected, and the test must be repeated until satisfactory operation is demonstrated.

7.1.2 Hydrostatic test. Each valve must be evaluated under the hydrostatic test.

7.1.2.1 In the case of double-disc gate valves, a hydrostatic test pressure equal to twice the nominal working pressure of the valve must be applied between the discs and (if so requested in the purchaser's supplementary specifications) must be maintained for a specific period of time; this test must not show the presence of leakage through the metal, the flange joints, or the stem seals. Subsequently, a test at the nominal working pressure must be performed, applied between the discs; this second test must not present leaks through the metal, the flange joints, or the stem seals. Leakage through the seats must not exceed the value of 1.12 milliliters/hr/millimeter (1 oz/hr/inch) of nominal valve diameter.

7.1.2.2 In the case of solid-wedge gate valves, a hydrostatic pressure equal to twice the nominal working pressure of the valve must be applied with both ends capped and the gate open, and (if so established by the buyer in the supplementary specifications) sustained for a predetermined period of time. During this test, no leakage must occur through the metal, the flange joints, or the stem seals. Subsequently, a test at the nominal working pressure must be carried out, applied (by means of plugs) alternately to each side of the closed gate, with the opposite end open for the purpose of inspection; this second test must not present leaks through the metal, the flange joints, or the stem seals; furthermore, leakage through either of the seats must not exceed the value of 1.12 milliliters/hr/millimeter (1 oz/hr/inch) of the nominal valve diameter.

7.2 Inspection and rejection. All work performed in accordance with the criteria of this standard must be subject to inspection and acceptance by the inspector designated by the buyer, who must have, at any time, access to all places where manufacturing is carried out, to the places where materials are produced or processed, or to the places where tests are conducted. Said inspector must be offered all facilities for inspection and observation of the tests. Any valve or part thereof that does not conform to the requirements of this standard must be rejected and replaced at the manufacturer's expense. Whether or not the buyer has an inspector at the plant, a statement of compliance may still be requested from the manufacturer, as established in section 1.4 of this standard.

8.1 Marking. The different markings must be cast on the bonnet or on the body of each valve, and must indicate the manufacturer's name or trademark, the year in which the valve was cast, the valve diameter, and the indication of the water working pressure ("150W" for valves between 400 millimeters (16 in) DN and 1200 millimeters (48 in) DN and "200 W" for valves between 75 millimeters (3 in) DN and 300 millimeters (12 in) DN). If so requested in the purchaser's supplementary requirements and if a prior agreement exists between buyer and manufacturer, additional marks or labels may be placed.

8.2 Preparation for shipping. Prior to the dispatch of the valves, all their details must be adequately finished. The manufacturer must take special care when packing them for shipment to avoid the possibility of damage during handling or transport. Before shipping, the valves must be completely dry and fully closed. Valves with diameters equal to or greater than 600 millimeters (24 in) DN must have adequate supports to which they can be anchored for the purpose of ensuring they can be unloaded safely.

Effective upon its publication.

INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE OF GATE VALVES This annex is for informational purposes only and does not constitute an integral part of the AWWA C500-86 standard.

A.1 General. Gate valves constitute an important component of any fire protection or water distribution system. Failures due to defective installation or inappropriate maintenance of a gate valve in such systems can lead to major damage and costly repairs.

Additionally, many gate valves are installed underground or serve needs in spaces located underground. Problems or malfunctions of these valves due to their defective installation or inadequate maintenance procedures can generate large and costly excavation operations for the purpose of properly correcting the problems that arise. Many problems encountered in gate valves and the failures that occur in them can be attributed to inadequate installation, operation, or maintenance procedures.

A.2 Valve unloading procedure. Every valve must be unloaded carefully. The gate valve must be lowered carefully from the truck to the ground and must in no way be dropped. In the case of large-sized gate valves, forklifts or slings must be used around the valve body or under the supports serving as anchors when lowering them to the ground. Only unloading apparatus and slings with an adequate load capacity for handling the weight of the valve or valves must be used. These apparatus or tie-down chains must not be hooked around the bypasses, stems, yokes, gears, motors, cylinders, or handwheels.

A.3 Pre-installation inspection. Gate valves must be inspected upon receipt for the purpose of verifying that they have not suffered damage during shipping. The initial inspection must verify compliance with specifications, opening direction, the size and shape of the operating wrench nut, the number of turns to open or close, and the type of end connections. A visual inspection of the bronze gate rings and body rings must be carried out for the purpose of assessing the presence of damage incurred during travel or scratches on the seating surfaces. The inspection personnel must verify the existence of bent stems, broken handwheels, fractured parts, missing parts and accessories, and any other evidence of mishandling during transport. Each valve must be subjected to a full open and close cycle. If feasible, all valves from 400 millimeters (16 in) DN and larger must be operated through a full operating cycle in the position in which they are to be installed.

A.4 Storage. Gate valves must be stored in their fully closed position for the purpose of preventing the entry of foreign materials that could cause damage to the seating surfaces. Whenever possible, gate valves must be stored indoors. If outdoor storage is necessary, methods must be found to protect the valve operating mechanisms, such as gears, motors, actuators, and cylinders, from inclement weather. If storage is outdoors, the openings and flanges of the gate valves must be protected from the weather and foreign materials.

In cold climates, if valves are to be subjected to freezing temperatures, it is absolutely essential to remove water from inside the valve and close the gates, providing adequate watertightness before proceeding with storage. Failure to observe the above can cause cracking of the cast material in the valve. Valves stored in cold climates must have their discs in a vertical position. If the discs are placed in a horizontal position, rainwater can accumulate on the upper part of the disc, can filter into the cavity of the valve body, and freeze, producing cracks in the casting.

A.5 Installation. The instruction manuals supplied by the manufacturer must be reviewed in detail before proceeding with the valve installation. At the site where they are to work, and prior to installation, each valve must be visually inspected, and any foreign material found inside the valve must be removed. A detailed inspection of the valve, as described in paragraph A.3, must be carried out before installation.

A.5.1 Bolts. All bolts must be protected against corrosion, either by means of an adequate coat of paint or by wrapping them in polyethylene to prevent corrosion.

A.5.2 Underground construction. Whenever possible, and unless otherwise established in the plans or specifications, valves in water distribution systems must be located in unpaved areas.

A.5.2.1 During the installation process, there is a possibility that foreign material may inadvertently enter the gate valve. The foreign material can cause damage to the internal working parts or may scratch the gate rings or the surface that holds the rings during operation of the gate valve. For this reason, the installation of gate valves must be carried out in their closed position. The valve shall be placed on a firm base in the trench to prevent its subsidence or excessive deformation at the piping connection. Piping systems must be supported and aligned in such a way that deformation of the valve connection is minimal.

A.5.2.2 A protection box must be built for each of the valves to be used in underground applications. The protection box must be installed in such a way that it does not transmit impact loads or stresses to the valve. The protection box must be centered on the valve's operating stem; the cover of the protection box must be in the same plane as the ground surface or any other surface determined by the buyer. Large-size valves that employ smaller bypass valves must have a secondary protection box, installed in a similar manner, over the operating stem of their bypass valve. The protection boxes must be of such a design that loads originating from traffic on the box cover are not transmitted to the valve.

A.5.2.3 Underground-operated valves that are placed in trenches of exceptional depths shall have special devices for operating the valve (this can be achieved with a stem extension device that allows a normal tool to be used, or a note in the valve records indicating that a long tool must be available for its operation).

A.5.2.4 In the event that valves with exposed gearing or operating mechanisms are installed underground, consideration must be given to the construction of a vault designed to provide space for the installation of the piping and to prevent its settlement. The operating nut must be accessible from the top of the vault opening using a tool for valve actuation. The size of the vault must facilitate the disassembly of both the bonnet and the internal parts of the valve when repair operations are necessary. The possibility of groundwater or surface water entering the vault must be considered, as well as the need to provide for its removal.

A.5.3 Surface installations. Gate valves installed on the surface or in plant piping systems must be adequately supported and aligned in such a way that bending at the valve connections is minimal when the pipe is filled.

A.5.4 Inspection. After installation and before pressurization of the valve, all parts that are bolted together and subjected to pressure (bonnet, gaskets, bypasses, and end connections) must be evaluated for their watertightness (impermeabilidad) to prevent leaks. Additionally, an evaluation of the tightness (hermeticidad) of the threaded and plugged holes leading to the interior of the valve must be carried out. Proper inspection at this stage will decrease the possibility of leaks after pressurization of the piping system.

A.5.5 Testing. To avoid wasting time in evaluating leaks, it is recommended that excavations for valve placement not be backfilled until the pressure tests have been concluded. After installation, it is advisable to retest the installed sections of piping, including the valves, at a pressure value higher than the system design pressure. If gate valves are used to isolate different test sections, the corresponding test pressures must not exceed twice the rated working pressure of the gate valve. After this test, appropriate measures must be taken to reduce any localized pressure in the valve body. The gate valve must not be operated at differential pressures exceeding the rated working pressure. Pressure values higher than the rated working pressure may cause disc leakage exceeding that established in section 5.1.2.1 of standard AWWA C500-86.

A.5.6 Records. When installing the valve, its location, diameter, manufacture, type, date of installation, number of turns to open, the direction of opening as well as any other information considered important related to the gate valve must be included in a permanent file of records.

A.5.7 Risks present in different applications. Gate valves must not be used in applications or for services other than those recommended by the manufacturer.

A.5.7.1 Gate valves must not be installed in piping networks whose service pressure exceeds the gate valve's rated working pressure.

A.5.7.2 Gate valves must not be used as throttling devices, unless their design is specifically recommended for such purpose or has been previously approved by the manufacturer.

A.5.7.3 Double-disc gate valves must not be installed in an inverted position or with the stem inclined at an angle exceeding 45º from the vertical, unless the valve was specifically ordered and manufactured to operate in such an orientation.

A.5.7.4 Gate valves must not be used in applications where they will be exposed to freezing temperatures, unless sufficient flow is maintained through the gate valve to prevent freezing or other protection is established to prevent it.

A.5.7.5 Gate valves must not be installed at the terminal end of a piping network without providing adequate restraint that can support the valve and prevent damage to the end of the network.

A.5.7.6 To prevent damage to gate valves, those with a diameter of 75 millimeters (3 in.) DN and 100 millimeters (4 in.) DN must not be operated with torque moments exceeding 28 kg/m (200 foot-pounds). Gate valves with diameters between 150 millimeters (6 in.) DN and 300 millimeters (12 in.) DN must not be operated with torque moments exceeding 42 kg/m (300 ft-lb).

A.6 Inspection and maintenance program. Each gate valve must be operated through a complete cycle and then must be returned to its original position in accordance with a program designed to prevent the formation of deposits that may cause inoperability of the valve or prevent its tight closure. The time interval between operations for large-size valves, those in critical positions, or those subjected to severe operating conditions must be less than for other installations of lesser importance, although it may be performed at intervals that, according to local experience, are satisfactory. The number of turns required to complete the operating cycle must be recorded and then compared with the permanent operating records to ensure the full travel of the disc.

In the event that portable auxiliary actuators whose torque moment capacities exceed the maximum recommended operating torque moments in section A.5.7.6 are used, extreme care must be taken to avoid applying excessive torque moment to the valve stem. If the actuator has a torque moment limiting device, it must be set to a value lower than the values established in section A.5.7.6. If the actuator does not have such a limiting device, the recommended practice is to stop the actuator three or four turns before the valve is fully closed or fully open and complete the operation manually. Maintenance must be performed at the moment a malfunction is detected in the valve's operation, so as to have to check it again and avoid completely forgetting about it. A record-keeping system must be adopted that provides information on the location, condition, and corrective maintenance operation in the installation of each valve during each inspection carried out on it.

A.7 Inspection and maintenance process A.7.1 Inspection. Each of the gate valves must be operated through a complete operating cycle. If stem travel is forced due to the presence of hard water on the stem thread surface, the operation must be repeated several times until opening and closing are smooth and free. With the discs in the open position, a visual inspection must be performed, when possible, to verify the presence of leaks at all joints, connections, and packing or seal areas. If a leak is detected, all defective O-rings, seals, gaskets, or sealing connection members must be replaced. If the leak cannot be corrected immediately, the nature of the leak must be reported at the same time to those in charge of repairs. If the valve is not in operable condition, or proves irreparable, its location must be clearly marked to avoid wasting the repair crews' time. Both the condition of the gate valve and the position of the disc, when possible, must be reported to the persons responsible for repairs. Additionally, all fire departments and other relevant municipal departments must be informed that the valve is out of service.

A.7.2 Data filing. To carry out a meaningful inspection and maintenance program, it is essential to record the location, manufacture, type, diameter, and date of installation of each of the valves. Depending on the type of file used, other information may be recorded permanently. When a gate valve is inspected, a permanent record must be made indicating the date of inspection and the condition of the gate valve. If any repair is necessary, it must be indicated; once carried out, the nature and date of the repair must be recorded.

A.8 Repairs. Leaks, damaged parts, difficult operation, and other major defects must be corrected by the repair brigade as soon as possible after the defect has been reported.

If repairs are to be performed in the field, repair crews must bring a complete set of spare parts to the worksite. Proper precautions must be taken to isolate the defective gate valve from water pressure or any localized internal pressure before carrying out any corrective maintenance maneuvers. Disassembly of the gate valve must be performed in accordance with the procedure previously established by the manufacturer. After repairing the valve, the operating mechanism must be subjected to a complete operating cycle. Under full pipeline pressure on the valve in the open position, an inspection must be performed to detect leaks in the areas around the packing gland, bonnet, packing collar, and external body connections of the valve. A record must be made indicating that the valve has been repaired and is in proper working condition. All marks that indicated the valve was inoperable must be removed. Additionally, fire departments and any other related department must be informed of the satisfactory repair of the valve.

BACKGROUND American Water Works Association. Gate Valves For Water And Sewerage Systems. Denver, Colorado, 1986, 19p. (AWWA C500-86).

ANNEX A

en la totalidad del texto - Texto Completo Norma 30188 Reglamento Técnico pra Válvulas de Compuerta de Sistema de Acueducto y Alcantarillado Texto Completo acta: 48C82 Nº 30188-S Nº 30188-S EL PRESIDENTE DE LA REPÚBLICA Y EL MINISTRO DE SALUD En uso de las facultades que les confieren los artículos 140 incisos 3) y 18) de la Constitución Política; 2, 4, 7, 37, 38, 39, 239, 240, 241, 242, 243, 252, 337, 345 inciso 7°, 347, 349, 355, 364, 369, y 381 y concordantes de la Ley N° 5395 de 30 de octubre de 1973, "Ley General de Salud"; 6° de la Ley N° 5412 de 8 de noviembre de 1973, "Ley Orgánica del Ministerio de Salud".

1Que la salud de la población es un bien de interés público tutelado por el Estado.
2Que toda persona, natural o jurídica queda sujeta a los mandatos de la Ley General de Salud, de sus reglamentos y de las órdenes generales y particulares, ordinarias y de emergencia, que las autoridades de salud dicten en el ejercicio de sus competencias. Por tanto,

El siguiente:

Reglamento Técnico para Válvulas de Compuerta para Sistemas de Acueducto y Alcantarillado

Considerando:

Decretan:

1.1 Objeto. Este reglamento contempla las válvulas de compuerta de vástago no ascendente (VNA), con cuerpo en fundición, montadas en bronce con diámetros entre 75milímetros (3 pulg) DN y 1200 milímetros (48 pulg) DN* y válvulas de vástago ascendente y tornillo exterior con marco VA (OS&Y) con diámetros entre 75 milímetros (3 pulg) DN y 300 milímetros (12 pulg) DN, bien sea con compuerta de disco doble que tengan asientos inclinados o paralelos, o compuerta de cuña sólida. Estas válvulas son apropiadas para que se instalen en posición horizontal en sistemas de acueducto y alcantarillado.

1.1.1 Valores nominales de la presión en las válvulas. La presión de trabajo de diseño será de 1 379 KPa (200 psi) para válvulas de hasta 300 milímetros (12 pulg) DN, y de 1 034 KPa (150 psi) para válvulas con diámetros a partir de 400 milímetros (16 pulg) DN. Las válvulas destinadas a operar a valores de presión que se encuentren por fuera de los límites citados anteriormente, se encuentran fuera del alcance de esta norma y por lo tanto demandan características de diseño y construcción especiales.

1.1.2 Condiciones y materiales que no se encuentran cubiertos por esta norma. Esta norma no está destinada a contemplar condiciones especiales de instalación y operación de válvulas de compuerta tales como la unidad impulsora empotrada, instalación en tuberías verticales o que tengan una inclinación severa, conducción de un tipo de agua de características inusualmente corrosivas, golpes de ariete excesivos, manipulación frecuente (como la que se presenta en el servicio de los filtros), o en operación en un sitio destinado a la estrangulación. Tales condiciones se encuentran fuera del alcance de esta norma y demandan consideraciones especiales para su diseño y construcción. Los materiales de las juntas para las conexiones de los extremos, tales como los pernos, prensaestopas, collarines del prensaestopas, anillos seguidores, etc., no se contemplan en este reglamento.

Las siguientes definiciones tienen aplicabilidad en este reglamento.

2.1 Comprador. Es quien, en desarrollo de un contrato o acuerdo, compra los productos que cumplen con este reglamento.

2.2 Fabricante. Es quien elabora los productos que cumplen con los requisitos de este reglamento.

2.3 Inspector. Representante del comprador, encargado de la inspección de los productos y registros de producción, así como del seguimiento de las operaciones de producción y de las pruebas de control de calidad destinadas a garantizar que los productos cumplen con los requisitos exigidos por el comprador y por este reglamento.

2.4 Juntas de extremo acampanado. Juntas vaciadas o calafateadas, tal como se indica en la sección 3.6.1 de este reglamento.

2.5 Junta mecánica. Junta con empaque y pernos tal como se indica en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.

* Las válvulas con diámetros de 350 mm DN (14 pulg) y 450 mm DN (18 pulg), no se consideran como válvulas de diámetro estandarizado y por lo tanto no se contemplan en esta norma.

2.6 Junta de brida. La junta, con brida y perno tal como se describe en la norma ANSI/AWWA C110/A21.10 ó ANSI B16.1, clase 125.

2.7 Junta rápida. Junta sencilla con empaque de hule tal como se describe en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.

2.8 DN. Diámetro nominal del tubo.

A solicitud del comprador, el fabricante debe suministrar la siguiente información al momento de proveer los elementos objeto de la orden de compra.

3.1 Datos de catálogo. El fabricante debe suministrar datos de catálogo, que contengan además ilustraciones y un listado de partes que identifique los materiales que se utilizan en la fabricación de las diferentes partes. Dicha información debe ser lo suficientemente detallada como para servir de guía en el montaje y desmontaje de las válvulas de compuerta así como para poder solicitar los repuestos respectivos.

3.2 Información relacionada con el peso. El fabricante debe entregar el dato correspondiente al peso total neto de la válvula instalada para cada uno de los diámetros.

3.3 Planos de la válvula. El fabricante debe someter a la aprobación por parte del comprador un conjunto de planos certificados que muestren las dimensiones principales, detalles de la construcción y materiales empleados en la construcción de todas las partes de la válvula. Todas las válvulas deben suministrarse de acuerdo con estos planos certificados, una vez que los planos hayan sido aceptados por parte del comprador.

3.4 Declaración de cumplimiento. El fabricande debe, cuando así lo haya establecido el comprador en sus especificaciones adicionales, suministrar una declaración de cumplimiento que establezca que las válvulas y todos los materiales empleados en su construcción satisfacen los requisitos pertinentes de esta norma y de las especificaciones adicionales, y de que todas las pruebas especificadas en ella se han realizado, cumpliéndose todos los requisitos de estas pruebas.

4.1 Generalidades. Todos los materiales designados de aquí en adelante, cuando se emplean en la fabricación de las válvulas producidas de acuerdo con este reglamento, debe estar conforme con las normas a las cuales se hace la respectiva referencia.

4.2 Propiedades físicas y químicas. Los requerimientos físicos y químicos de los componentes de las válvulas de compuerta deben ser los establecidos en las normas AWWA, ANSI, ASTM o en cualquier otra norma a la cual se haga referencia. Siempre que los componentes de las válvulas satisfagan las normas AWWA, ANSI, ASTM u otras normas que incluyan requisitos de prueba o procedimientos de prueba, tales requisitos o procedimientos deben ser de cumplimiento obligatorio por parte del fabricante de la válvula. Los registros de todas estas pruebas, en caso de que así se requiera, deben encontrarse disponibles para el comprador.

4.2.1 Fundición gris. La fundición gris debe satisfacer o exceder los requisitos establecidos en la norma ASTM A126 clase B.

4.2.2 Fundición dúctil. La fundición dúctil debe satisfacer una de las siguientes normas: ASTM A395 ó ASTM A536.

4.2.3 Latón o bronce. El latón o el bronce empleado en las válvulas de compuerta debe cumplir con las siguientes exigencias:

4.2.3.1 Los componentes de Bronce o latón en las válvulas deben estar fabricados según las especificaciones para las aleaciones según la ASTM o la Copper Development Association 1 (CDA).

4.2.3.2 Se deben satisfacer los requisitos físicos y químicos que se presentan en la Tabla 1.

TABLA 1 Requisitos Físicos y Químicos para el Bronce Alargamiento Límite mínimo * Porcentaje Porcentaje elástico en 50,0 mm mínimo máximo Grado del mínimo (2 pulg) de cobre de cinc bronce MPa Psi % % % A 96,53 14000 15 79 16 B 137,89 20000 15 57 - C 220,63 32000 10 57 - D 137,89 20000 15 79 16 E 220,63 32000 10 79 16 * Longitud de referencia entre dos trazos de la muestra 4.2.3.3 Cualquier aleación de bronce empleada en su condición de trabajo en frío, debe estar en condiciones de satisfacer la prueba del nitrato de mercurio realizado de acuerdo con la norma ASTM B154 con el propósito de minimizar la susceptibilidad a la corrosión.

4.2.3.4 El agua, en algunas zonas ha demostrado contribuir a la corrosión galvánica en forma de disminución del cinc o de desaluminización. En tal caso no debe emplearse bronce de los grados B y C.

4.2.4 Acero. El material de los pernos debe satisfacer la norma ASTM A307. Las fundiciones de acero al carbono, en caso de que se utilicen, deben ser del grado U - 60 - 30 equivalente según la norma ASTM A 27.

4.2.5 Elastómeros. Los elastómeros deben cumplir con los siguientes requisitos:

1Copper Development Association, 405 Lexington Avenue, New York, NY 10017.

4.2.5.1 El hule debe ser resistente a los ataques microbiológicos, a la contaminación con cobre y al ataque del ozono.

4.2.5.2 Los compuestos de hule no deben contener más de 8 partes por millón (ppm) de iones de cobre y deben incluir inhibidores de cobre con el propósito de evitar la degradación de cobre del material de hule.

4.2.5.3 Los compuestos de hule deben ser capaces de resistir un ensayo de resistencia al ozono de acuerdo con lo establecido por la norma ASTM D1149. Las pruebas deben realizarse sobre muestras que no se hayan fatigado, durante un período de 70 horas a 40ºC (104ºF) con una concentración de ozono de 50 partes por cada 100 millones. Una vez terminadas estas pruebas no deben presentarse grietas visibles en las superficies de las muestras de prueba.

4.2.5.4 Los compuestos de hule deben tener un valor predeterminado máximo de compresión de 18% una vez se sometan a la prueba de acuerdo con el método B de la norma ASTM D395 durante 22 horas a 71 ºC (158 ºF).

4.2.5.5 Los compuestos de hule deben encontrarse libres de aceites vegetales, o sus derivados, de grasas animales y de aceites animales.

4.2.5.6 Los componentes de hule no deben contener más de 1,5 partes de parafina por cada 100 partes de hidrocarburo de hule, y deben presentar menos del 2% de incremento del volumen cuando se encuentren sometidos al ensayo de acuerdo con la norma ASTM D471 después de que se hayan mantenido sumergidos en agua destilada a 23ºC ± 1 ºC (73,4 ºF ± 2 ºF ) durante un período de 70 horas. No debe emplearse hule regenerado.

4.2.6 Prensaestopas. El material de los prensaestopas debe fabricarse de lámina de asbesto, con composición de hule, o papel que se encuentre libre de ingredientes corrosivos. En lugar de empaquetaduras pueden emplearse anillos en O u otros sellos elastoméricos apropiados.

4.2.7 Anillos en O (O-Rings). Los anillos en O deben cumplir los requisitos de la norma ASTM D2000 y presentar propiedades físicas acordes con su aplicación.

4.2.8 Pintura. La pintura empleada en el recubrimiento de las válvulas debe cumplir con las siguientes exigencias:

4.2.8.1 La pintura empleada en el recubrimiento de la válvula, tal como se establece en la sección 3.22, debe estar conforme con los requisitos de la norma Fed. Spec. TT-V-51 sobre barniz asfáltico y la Fed. Spec. TT-C-494a sobre compuestos de recubrimiento, o equivalentes.

4.2.8.2 En caso de que se empleen recubrimientos especiales por parte del fabricante, éstos deben ser aceptables para el uso con agua potable.

5.1 Resistencia al esfuerzo. Todas las partes de las válvulas deben estar diseñadas para resistir, sin exceder el límite de fatiga del material o sin resultar estructuralmente dañadas, (1) los esfuerzos resultantes de la presión interna de prueba igual al doble de la presión nominal de diseño de trabajo de la válvula; y (2) los esfuerzos combinados resultantes de la presión total nominal interna de trabajo cuando la cuña o las compuertas se mueven a través de los asientos, bajo una presión de trabajo total no equilibrada, desde la posición de cierre total hasta el punto de abertura, y de allí hasta completar el cierre. Adicionalmente a estos requisitos de presión, el conjunto de la válvula y el mecanismo debe ser capaz de soportar un torque como el que se define a continuación: 28kg-m (200 lb-pie) para 75 milímetros (3 pulg) DN y 100 milímetros (4 pulg) DN; 42 kg-m (300 lb-pie) para 150 milímetros (6 pulg) DN, 200 milímetros (8 pulg) DN, 250 milímetros (10 pulg) DN, y 300 milímetros (12 pulg) DN.

5.2 Fundamentos de diseño estructural. Todas las partes, incluyendo el cuerpo y el bonete, deben tener tales dimensiones que, si se aplica un momento torsional excesivo al vástago en la dirección de cierre, mientras el disco de la válvula descansa en su asiento y es sometido a la presión de trabajo, no se presente falla del bonete ni del cuerpo de la válvula.

5.3 Tamaño de la sección de paso de agua. Con la válvula en posición abierta, se debe tener una sección de paso de agua libre de obstrucciones. La sección de paso de agua debe tener un diámetro igual o superior al diámetro nominal de la válvula, con excepción de que, si se han colocado topes para insertar o remover los anillos del asiento del cuerpo de la válvula, éstos tengan que permanecer allí, una vez que la válvula se encuentre ensamblada.

5.4 Cuerpo y bonete.

5.4.1 Pared y espesor. Tanto el cuerpo como el bonete de las válvulas deben estar construidos en fundición gris o dúctil y debe cumplir con las exigencias presentadas en las secciones 3.1 y 3.2. Las mediciones del espesor de pared tomadas en puntos diametralmente opuestos, cuando se suman y se dividen por 2, deben ser iguales o exceder al espesor mínimo del metal que se indica en la Tabla 2. En ningún punto el espesor de pared debe ser inferior en más de un 12.5% con respecto al espesor mínimo del metal indicado en la Tabla 2, de la misma manera ninguna región de espesor deficiente deberá exceder al 12.5% del área de la lámina de fundición sometida a la presión.

TABLA 2 Espesor Mínimo del Cuerpo y del Bonete de la Válvula Diámetro de la válvula DN Espesor mínimo mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 9,4 (3/8) 100 (4) 10,2 (13/32) 150 (6) 10,9 (7/16) 200 (8) 12,7 (1/2) 250 (10) 16,0 (5/8) 300 (12) 17,3 (11/16) 400 (16) 21,6 (27/32) 500 (20) 24,6 (31/32) 600 (24) 27,4 (1-5/64) 750 (30) 35,3 (1-13/32) 900 (36) 39,1 (1-17/32) 1000 (42) 40,1 (1-19/32) 1200 (48) 43,9 (1-23/32) 5.4.2 Secciones metálicas. Todas las secciones de metal y las nervaduras deben estar adecuadamente dimensionadas y las esquinas deben tener aristas redondeadas, de acuerdo con los métodos apropiados de fundición. En el caso de las válvulas de compuerta de doble disco, el cuerpo y el bonete deben estar diseñados de tal manera que se minimice el juego lateral de los discos.

5.4.3 Superficies de asentamiento. El cuerpo de la válvula debe encontrarse maquinado y roscado de tal manera que se puedan colocar los anillos para asiento en los topes (o de asiento en la base) y la rosca debe ser lo suficientemente profunda y la superficie de asentamiento lo suficientemente precisa, como para impedir la presencia de fugas en la parte posterior de los anillos de asiento.

5.4.4 Cojinetes de empuje. La caja de cojinete de empuje y la abertura del vástago (en caso de que esta abertura se encuentre en contacto con el vástago) en el bonete deben estar maquinados o terminados de manera que presenten una superficie uniforme y perpendicular o paralela al eje del vástago con una tolerancia de hasta 0.5°. En el caso de las válvulas cuyo diámetro sea igual o superior a 400 milímetros (16 pulg) DN, la superficie del cojinete de empuje debe ser de bronce de grado A, B, C, D, o E, y la abertura de vástago debe ser forrada en bronce de grado A, B, C, D, o E, en caso de que la abertura se encuentre en contacto con el vástago.

5.4.5 Ensamble mediante espigas. Con el propósito de facilitar el montaje, en el caso de válvulas con vástagos horizontales a partir de 400 milímetros (16 pulg) DN, así como en el caso de válvulas con vástagos verticales a partir de 600 milímetros (24 pulg) DN, se deben colocar un par de agujeros para espigas ubicados en forma precisa y un par de espigas de extremos redondeados o cónicos en las bridas del cuerpo y del bonete. Las espigas deben estar colocadas en los extremos opuestos de la brida (una cerca de la línea central lateral y la otra aproximadamente 50 milímetros (2 pulg) DN de ella).

5.4.6 Marcos para válvulas VA. En el caso de las válvulas VA, el marco sobre el bonete puede ser de construcción integral o apernado y de tales dimensiones y asegurado de tal manera que sea relativamente tan resistente como las demás partes de la válvula. El diseño debe ser de tales características que la mano del operario no quede trabada entre el marco y el manubrio.

5.4.7 Abertura del vástago en el caso de las válvulas VA. En el caso de las válvulas VA de fundición, la abertura a través del bonete para el vástago debe encontrarse recubierta con bronce de grado A, B, C, D, o E y terminada de tal manera en el lado inferior que forme una junta con el vástago o con el dado del vástago cuando la compuerta se encuentre totalmente abierta.

5.5 Colocación de pernos en el bonete. El material empleado en la elaboración de los pernos debe presentar una resistencia física acorde con los criterios de la norma ASTM A307; los pernos pueden ser de cabeza regular cuadrada o hexagonal con dimensiones que satisfagan los requisitos de la norma ANSI B18.2.1. Tanto los pernos como los espárragos y tuercas deben encontrarse (1) enchapadas en cadmio (según el grado NS de la norma ASTM A165) o bañados en cinc (tal como se encuentra especificado en las normas ASTM A153 ó ASTM B633) ó (2) protegidas contra la oxidación mediante otros procedimientos previo conocimiento y aceptación por parte del comprador. El comprador puede especificar que los pernos, espárragos y tuercas sean de un material resistente a la corrosión tal como el bronce de bajo contenido de cinc, las aleaciones de níquel-cobre o el acero inoxidable.

5.6 Extremos de las válvulas. Los extremos de las campanas y espigas, de las bridas y de las juntas mecánicas deben satisfacer las siguientes especificaciones:

5.6.1 Extremos acampanados para juntas calafateadas.

5.6.1.1 Las dimensiones de las campanas para válvulas de hasta 300 milímetros (12 pulg) DN, deben concordar con las establecidas para los accesorios de campana y espiga establecidas en la norma ANSI/AWWA C110/A21.10.

5.6.1.2 En el caso de válvulas con diámetros (DN) iguales o superiores a 400 milímetros (16 pulg), las dimensiones de la campana deben concordar con las establecidas para los accesorios de campana y espiga establecidas en la norma ANSI/AWWA C110/A21.10, con excepción de los diámetros de la campana.

5.6.1.3 En el caso de válvulas entre 75 milímetros (3 pulg) y 600 milímetros (24 pug) DN, el diámetro interno debe ser el que se indica en la Tabla 3.

5.6.1.4 En el caso de válvulas con diámetros iguales o superiores a 750 milímetros (30 pulg) DN, el diámetro interno de la campana de la válvula y el diámetro externo de la tubería que se ha de emplear, deben ser establecidos en las especificaciones adicionales del comprador en caso de que las dimensiones se aparten de aquellas establecidas en la Tabla 3.

5.6.2 Extremos bridados. Los extremos bridados de las válvulas de compuerta deben estar de acuerdo en dimensiones y perforaciones con la norma ANSI B16.1 clase 125 o ANSI/AWWA C110/A21.10, a menos que explícitamente se disponga de otra manera en las especificaciones adicionales. Salvo que estas especificaciones adicionales requieran fresado o rebanado en el área anular de los agujeros para los pernos, los extremos bridados no deben tener fresado excepto cuando es el espesor de la brida en cualquier punto dentro de esa área, según se define en la norma MSS SP-9, exceda el espesor mínimo requerido en más de 3,175 mm (1/8 pulg). Si se excede el límite mencionado se puede utilizar rebanado o fresado en la cara frontal o posterior para cumplir con los requisitos. Cuando se requiera, el fresado o rebanado se debe hacer de acuerdo con la norma MSS SP-9. Los agujeros para los pernos deben estar ubicados simétricamente respecto al eje vertical de la válvula, salvo que el comprador especifique hacerlo de otra manera. Las longitudes de las válvulas bridadas deben cumplir con lo indicado en la norma ANSI B16.10 5.6.3 Extremos de las juntas mecánicas. Las dimensiones de las campanas de las juntas mecánicas deben satisfacer la norma ANSI/AWWA C111/A21.11. En lugar de agujeros para los pernos en la brida de campana, se pueden elaborar ranuras con un ancho similar al del diámetro de dichos agujeros, en aquellos lugares en los cuales el cuerpo de la válvula y el bonete interfieran con el montaje de la junta.

5.6.4 Juntas rápidas. Este tipo de juntas debe estar de acuerdo con los requisitos establecidos en la norma ANSI/AWWA C111/A21.11.

TABLA 3 Diámetro Interno (DI) de los Extremos de Campana Diámetro nominal de la válvula DN DI de la campana * mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 118,36 (4,66) 100 (4) 144,78 (5,7) 150 (6) 198,12 (7,8) 200 (8) 254,00 (10) 250 (10) 307,34 (12,1) 300 (12) 360,68 (14,2) 400 (16) 477,52 (18,8) 500 (20) 585,72 (23,06) 600 (24) 693,93 (27,32) 750 (30) 857,00 (33,74) 900 (36) 1.020,06 (40,16) 1000 (42) 1.183,13 (46,58) 1200 (48) 1.345,69 (52,98) · Las dimensiones citadas para diámetros entre 750 mm (30 pulg) DN y 1200 mm (48 pulg) DN inclusive, son las mismas establecidas anteriormente para los accesorios de presión de fundición clase D.

TABLA 4 Espesor en Exceso de la Brida Diámetro nominal de la válvula Espesor en exceso (minímo) DN, mm (pulg) mm (pulg) 50 - 300 (2 - 12) 3,18 (1/8) 400 - 600 (16 - 24) 4,76 (3/16) 750 - 1200 (30 - 48) 6,35 (1/4) 5.7 Compuertas y anillos.

5.7.1 Compuerta de la válvula. La compuerta de la válvula debe ser de fundición de hierro o de bronce de grado A, a elección del fabricante, a menos que el comprador, en sus especificaciones adicionales, establezca en forma explícita que deben ser de bronce.

5.7.2 Anillos de la compuerta. Los anillos de la compuerta deben estar elaborados de bronce grado A. Deben ser arrollados, martillados o colocados mediante presión en las ranuras que se encuentran maquinadas en los discos, o deben ser asegurados mediante otros métodos previamente aceptados por el comprador. Los anillos deben fabricarse con una sección transversal resistente a las deformaciones accidentales a las cuales se encuentran sometidos en el proceso de manipulación y montaje.

5.7.2.1 Una vez que los anillos se han asegurado apropiadamente en su lugar, se debe obtener sobre ellos una superficie pulida a máquina.

5.7.2.2 El ancho de las caras de los anillos de la compuerta no debe ser menor que el de los anillos de asentamiento del cuerpo, además debe presentar un sobreespesor lo suficientemente grande como para permitir que las compuertas continúen asentándose en forma hermética permitiendo un desgaste razonable de las caras de los anillos y de las diferentes partes del mecanismo de la compuerta.

5.8 Anillo del asiento del cuerpo de la válvula.

5.8.1 Materiales y acabado. Los anillos deben ser fresados en su cara posterior, deben tener filetes cortados en forma precisa y deben encontrarse atornillados en los asientos maquinados del cuerpo de la válvula. La cara que se encuentre en contacto con el anillo del asiento de la compuerta debe ser plana y con una superficie maquinada. Los anillos del asiento del cuerpo de la válvula deben ser elaborados en bronce grado A y deben tener una sección transversal lo suficientemente resistente como para soportar deformaciones accidentales durante su manipulación y montaje.

5.8.2 Ancho. El ancho de los anillos del asiento del cuerpo de la válvula debe ser lo suficiente como para presentar una resistencia de apoyo de la compuerta sobre el anillo del asiento del cuerpo de no más de 13.8 MPa (2000 psi) bajo una presión hidrostática de 2,07 MPa (300 psi). El espesor del anillo del asiento del cuerpo no debe ser inferior al 20% del ancho de la cara cuando ésta se calcula a partir de los requerimientos sobre el ancho mencionado anteriormente.

5.9 Dispositivos para distribución de fuerzas del disco. Las válvulas de compuerta del tipo de disco doble, deben estar equipadas con un dispositivo interno, de operación positiva y libre, de diseño simple y rugoso, que ha de presionar los asientos del disco firmemente contra los asientos del cuerpo cuando la válvula se encuentre en posición cerrada y deben liberar la carga sobre ellos antes de que los discos comiencen a moverse una vez que la válvula se empiece a abrir.

5.9.1 Materiales. El bronce empleado en las cuñas debe ser de grado A, B, C, D o E. Los pasadores y pernos en el mecanismo de cuña de todas las válvulas deben ser de bronce de los grados A, B, C, D, o E. En las válvulas de diámetros de 400 milímetros (16 pulg) DN en adelante, todas las superficies de acuñamiento deben ser de bronce a bronce de los mismos grados especificados anteriormente; en las válvulas de diámetros nominales entre 75 milímetros (3 pulg) DN y 300 milímetros (12 pulg) DN inclusive, todas las superficies de acuñamiento pueden ser de grados A, B, C, D o E de bronce a hierro pero no de hierro a hierro.

5.9.2 Materiales opcionales. Alternativamente al uso del bronce, las superficies de acuñamiento en el caso de las válvulas de hasta 300 milímetros (12 pulg) DN, pueden ser de aleaciones de níquel de acuerdo con la norma ASTM B584 ó acero inoxidable a hierro de la serie 300; y para el caso de válvulas de diámetro igual o superior a los 400 milímetros (16 pulg) DN, ambas superficies de acuñamiento pueden ser de aleación de níquel según la norma ASTM B584.

5.9.3 Materiales de hule. El hule empleado en los dispositivos de expansión del disco deben corresponder a los compuestos indicados en la sección 2.2.5, con las propiedades mecánicas que se requieran.

5.10 Guías (válvulas de compuerta de cuña partida o de cuña compacta). En el caso de las válvulas de compuerta de cuña compacta y de cuña partida, se debe disponer de guías machihembradas a los lados de la compuerta y en el cuerpo, con el propósito de mantener la compuerta centrada entre los asientos a lo largo de la longitud de su recorrido.

5.10.1 Materiales. Para las válvulas de diámetros de 400 milímetros (16 pulg) DN en adelante, los contactos de las guías deben ser bronce a bronce de grados A, B, C, D, o E.

5.10.2 Superficies de asiento. En las válvulas cuyo diámetro sea igual o superior a los 400 milímetros (16 pulg) DN, las superficies de asiento entre las compuertas y las guías deben tener una longitud de por lo menos el 50% del diámetro del orificio de las válvulas.

5.11 Rodillos y guías para válvulas horizontales 5.11.1 Válvulas de disco doble. Las válvulas de compuerta del tipo de disco doble de diámetros iguales o superiores a los 400 milímetros (16 pulg) DN, diseñadas para permanecer en posición horizontal en tuberías horizontales, deben estar equipadas con guías de acero inoxidable de la serie 300 ó bronce puro de grado A, B, ó D, asegurados en forma apropiada en el cuerpo y en el bonete. El peso de las compuertas debe ser sobrellevado por rodillos a lo largo de toda la longitud de su guía.

5.11.1.1 En las válvulas de compuerta de disco doble del tipo de disco cilíndrico, los propios discos deben servir como rodillos.

5.11.1.2 En el caso de válvulas de compuerta de disco doble diferentes a las del tipo de disco cilíndrico, los discos han de estar soportados en rodillos de bronce de grado A, B, C , D, ó E asegurados en forma apropiada a ellos.

5.11.2 Raspadores. En todas las válvulas en las cuales se empleen rodillos y guías, se deben disponer raspadores de bronce de los grados A, B, C, D, o E con el propósito de recorrer las guías, adelante de los rodillos en ambas direcciones del viaje para remover cualquier material extraño que se haya acumulado en la guía.

5.12 Vástagos y tuercas de los vástagos 5.12.1 Collar del vástago. El collar del vástago debe formar parte integral de éste en el caso de las válvulas VNA. Los vástagos de las válvulas VA deben construirse de tal manera que formen un asiento posterior con el lado de presión del bonete o del cojinete, una vez que la compuerta se encuentre completamente abierta. El asiento posterior debe permitir el reempacamiento establecido en la sección 3.13.1.

5.12.2 Roscas. Las roscas del vástago y de sus tuercas (cojinete) deben ser del tipo ACME, ACME modificado o media V, con suficiente número de hilos para evitar la deformación del metal.

5.12.3 Torneado y roscado. Los vástagos deben estar torneados y roscados en forma apropiada y precisa, y en perfecta alineación durante la apertura y durante el cierre de la válvula.

5.12.4 Diámetro. Los diámetros del vástago y las vueltas necesarias para abrir la válvula son indicados en la Tabla 5. En las válvulas VNA el diámetro del vástago en la base de la rosca o en cualquier punto por debajo de tal porción, conformada para acoplarse a la tuerca o al engranaje y en el caso de las válvulas VA el diámetro mínimo de la sección no roscada del vástago y el diámetro exterior de la rosca no deben ser inferiores a los especificados.

5.12.5 Vástagos de las válvulas VA. Los vástagos de las válvulas VA deben ser lo suficientemente largos como para que al menos coincidan en el mismo plano con la tuerca del yugo después de que la cuña del disco haya llegado hasta su posición más baja. El diseño debe ser de tales características que evite la posibilidad de que la cuña o el disco se suelten del vástago o del tramo torneado durante la operación de la válvula.

5.12.6 Materiales. El vástago de las válvulas debe ser laminado, forjado o fundido en bronce. El bronce para las válvulas de diámetros hasta de 600 milímetros (24 pulg) DN debe ser de grado B, C, D, ó E, y para el caso de las válvulas de diámetros iguales o superiores a 750 milímetros (30 pulg) DN, debe ser de los grados C o E. La tuerca de los vástagos debe ser de bronce de grado A, B, C, D, o E.

5.12.7 Corrosión por esfuerzos. El vástago de las válvulas y las partes de las válvulas fabricadas a partir de ciertos grados de bronce magnesio o de algunos otros materiales, se encuentran sometidos a la corrosión por esfuerzos. Si el vástago y las partes de las válvulas han de estar sometidas a esfuerzos elevados bajo condiciones de prueba u operación, el fabricante debe diseñar la válvula y seleccionar los materiales de tal manera que sea mínima la corrosión por esfuerzos. En caso de que sean necesarios cambios en el diseño, éstos deben cumplir o exceder los requisitos de esta norma.

TABLA 5 Diámetro Mínimo del Vástago y Número Mínimo de Vueltas Necesarias para Abrir Válvulas VNA Válvulas VA Diámetro mínimo de la sección no Diámetro de Diámetro mínimo Número mínimo roscada del vástago Número mínimo la válvula del vástago (en la de vueltas del y del diámetro de vueltas del milímetros base de la roca) vástago para abrir externo de la rosca, vástago para abrir* mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 21,83 (0,8594) 9 100 (4) 21,83 (0,8594) 12 150* (6*) 25,40 (1,000) 18 200* (8*) 25,40 (1,000) 24 19,05 (3/4) 9 250* (10*) 28,58 (1,125) 30 25,4 (1) 9 300* (12*) 29,67 (1,168) 36 28,58 (1 1/8) 20 400 (16) 37,31 (1,469) 48 31,75 (1 1/4) 26 500 (20) 44,45 (1,75) 40 34,93 (1 3/8) 32 600 (24) 50,01 (1,969) 48 34,93 (1 3/8) 38 750 (30) 55,58 (2,188) 60 900 (36) 66,04 (2,60) 72 1050 (42) 70,10 (2,76) 64 1200 (48) 88,90 (3,5) 96 * Los valores indicados para los diámetros entre 150 milímetros (6 pulg) DN y 300 milímetros (12 pulg) DN se refieren a válvulas con roscas de paso sencillo. En caso de que se empleen válvulas con rosca de paso doble, el número mínimo de vueltas sería 13, 17, 21 y 25 para los diámetros de 150 milímetros (6 pulg) DN a 300 milímetros (12 pulg) DN inclusive.

5.13 Sistema de sellado del vástago. El prensaestopas o la arandela de empaquetadura en forma de anillo en "O" deben estar elaborados en hierro fundido. Las superficies de apoyo revestidas y las aberturas del vástago o cartucho de sellamiento del vástago deben ser de bronce de los grados A, B, C, D, ó E, o de un polímero sintético con propiedades físicas apropiadas para esta aplicación. Los pernos y tuercas de sellamiento del vástago deben satisfacer los requisitos establecidos en la sección 5.5.

5.13.1 El prensaestopas debe diseñarse de tal manera que la válvula pueda empaquetarse bajo presión cuando se encuentre completamente abierta.

5.13.1.1 En el caso de las válvulas VNA, la abertura del vástago, el resalte del cojinete de apoyo y la superficie del bonete del prensaestopas deben ser maquinadas y terminadas de manera tal que presente una superficie lisa y, paralela o perpendicular al eje del vástago con una tolerancia igual o inferior a 0.5°. En el caso de válvulas con diámetros a partir de los 400 milímetros (16 pulg) DN, tanto la abertura del vástago como la superficie del cojinete de apoyo deben encontrarse revestidas con bronce.

5.13.1.2 El prensaestopas debe tener una profundidad igual o superior al diámetro del vástago de la válvula. El diámetro interno debe ser lo suficientemente grande como para contener un adecuado empaquetamiento con el propósito de prevenir fugas alrededor del vástago.

5.13.2 Anillos en "O". Los anillos en "O" deben satisfacer los requisitos establecidos en la norma ASTM D2000 y tener propiedades físicas apropiadas para la aplicación. En caso de que se emplee un anillo en "O" u otro sello accionado por presión para el vástago, el diseño debe incluir dos de estos sellos, y sus dimensiones deben satisfacer la norma AS-568A.

5.13.2.1 Los sellos deben estar diseñados para aplicaciones dinámicas. La tolerancia puede alterarse en consideración a razones de economía en la fabricación bajo la condición de que los sellos permanezcan impermeables al agua a las presiones requeridas por esta norma.

5.13.2.2 Los sellos en forma de anillo en "O" del vástago deben estar diseñados de tal manera que el sello que se encuentra en la parte superior del collar del vástago, se pueda reemplazar con la válvula sometida a presión y en posición totalmente abierta.

5.14 Prensaestopas.

5.14.1 Material. El empaque del prensaestopas debe estar fabricado de asbesto de las características del tipo A de la norma Fed. Spec. HH-P-34c o debe ser empaque de lino conforme con la norma Fed. Spec. HH-P-106d. A elección del fabricante, puede emplearse asbesto TFE impregnado. No se debe emplear empaquetadura de cáñamo o yute.

5.14.2 Instalación. El prensaestopas debe ser colocado apropiadamente y debe encontrarse listo para el servicio cuando se envíe la válvula al comprador. En el momento de la instalación puede llegar a ser necesario el ajuste de los pernos del prensaestopas con el propósito de impedir las fugas.

5.15 Collarines, bridas del collarín, pernos del collarín y tuercas para los pernos del collarín. El conjunto del collarín debe corresponder a un diseño sólido, un diseño de revestimiento sólido o un diseño de dos piezas. Las bridas del collarín deben conformarse a partir de un extremo bridado en el collarín o como una parte separada.

5.15.1 Material. Los collarines para el caso de válvulas hasta 300 milímetros (12 pulg) DN deben ser de bronce de los grados A, B, C, D o E. Los collarines para el caso de las válvulas de diámetros superiores a 300 milímetros (12 pulg) DN pueden ser de hierro fundido con revestimiento de bronce de los grados A, B, C, D, o E.

5.15.2 Brida del collarín. En caso de que se emplee brida en el collarín, ésta debe ser de hierro fundido o de bronce de los grados A, B, C, D, o E.

5.15.3 Espárragos para el collarín. Los espárragos del collarín deben ser de bronce de los grados B, C, D, o E, o de acero a prueba de oxidación de acuerdo con lo establecido en la sección 3.5. Las tuercas para los espárragos del collarín deben fabricarse de bronce de los grados B, C, D, o E.

5.16 Dados y manubrios. Tanto los dados como los manubrios deben ser fabricados en fundición gris o en hierro dúctil. A menos que se establezca otra cosa en las especificaciones adicionales del comprador, los dados para llave deben ser de 49,2 mm (1-15/16 de pulg) de lado en la parte superior, 50 mm (2 pulg) de lado en la base y 44,45 mm (1 3/4 pulg) de altura. El diámetro exterior del manubrio no debe ser inferior al que se establece en la Tabla 6. Los dados deben tener una base bridada sobre la cual se debe fundir una flecha de por lo menos 50mm (2 pulg) de longitud que muestre la dirección en la cual se debe abrir. La palabra "ABRIR" u "OPEN" en letras de 12 milímetros (1/2 pulg) de altura mínima se debe fundir sobre el manubrio con el propósito de indicar con claridad la dirección en la cual debe girar la llave en el momento de abrir la válvula. El manubrio sólo debe ser del tipo indicado anteriormente. No se permite que sea del tipo de disco o de plato. Una flecha que indique la dirección de giro del manubrio para la apertura de la válvula, junto con la palabra "ABRIR" u "OPEN", se debe fundir en el borde del manubrio con el propósito de que sea de fácil lectura.

5.16.1 Mecanismo de operación. Las válvulas VNA han de ser suministradas con dados para servicio subterráneo y manubrios para operación superficial. Las válvulas VA han de suministrarse con manubrios.

5.16.2 Sentido de apertura. Para válvulas de vástago ascendente VA, el sentido de apertura, es contrario al de las manecillas del reloj visto en planta. Válvulas cuya apertura sea en sentido de las manecillas del reloj pueden ser suministradas previa solicitud del comprador. Ambos sentidos de apertura son considerados normales en las válvulas VNA.

5.16.3 Método de aseguramiento. Los dados se deben fijar en el extremo superior del vástago de la válvula y se deben asegurar en su posición empleando medios mecánicos.

5.16.4 Acceso a los tornillos del collarín del prensaestopas. La base bridada del dado debe tener una forma o estar cortada de tal manera que permita el acceso desde la superficie hasta los tornillos del collarín del prensaestopas con una llave de extensión.

5.16.5 Código de colores. Los dados y los manubrios que abren las válvulas girando hacia la derecha (en el sentido a las manecillas del reloj) deben pintarse de rojo, y los dados y los manubrios que abren las válvulas girando hacia la izquierda (en el sentido contrario a las manecillas del reloj) deben pintarse de negro.

TABLA 6 Diámetro de los manubrios Diámetro de la válvula DN Diámetro mínimo del manubrio mm (pulg) mm (pulg) 75 (3) 175 (7) 100 (4) 250 (10) 150 (6) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 400 (16) 300 (12) 400 (16) 5.17 Engranajes. En caso de que se establezca por parte del comprador, en las especificaciones adicionales, los engranajes deben ser conformados de manera precisa y deben ser de funcionamiento suave, con un eje de piñón de bronce que opere sobre cojinetes antifricción de bronce o sellados en forma permanente.

5.17.1 Material. Las válvulas que disponen de engranajes deben estar equipadas con ruedas de acero a menos que el comprador especifique ruedas de fundición de hierro en las especificaciones adicionales. El piñón que hace juego con la rueda de fundición de hierro debe ser de acero. El material para el engranaje de acero debe ser de los grados U-60-30 según ASTM A27.

5.17.2 Relación de engrane. Las relaciones de engranaje no deben ser inferiores a aquellas establecidas en la Tabla 7.

TABLA 7 Relación de engranajes Diámetro de la válvula DN Relación mínima de engranaje mm (pulg) 400 (16) 2:1 500 (20) 2:1 600 (24) 2:1 750 (30) 3:1 900 (36) 3:1 1000 (42) 4:1 1200 (48) 4:1 TABLA 8 Requisitos de diámetros de las derivaciones Diámetro nominal de la válvula DN Diámetro de la derivación DN mm (pulg) mm (pulg) 400 - 500 (16 - 20) 75 (3) 600 - 750 (24 - 30) 100 (4) 900-1000 (36 - 42) 150 (6) 1200 (48) 200 (8) 5.18 Caja de engranajes. En caso de que se empleen válvulas con engranajes, se deben suministrar cajas de engranajes cerrados, a menos que se excluyan en las especificaciones adicionales del comprador.

Pueden emplearse dos tipos de cajas de engranajes: el tipo extendido o el tipo totalmente cerrado. El tipo extendido debe acoplarse al bonete de la válvula de tal manera que permita el reempaquetamiento del prensaestopa de la válvula sin necesidad de separar la caja de engranajes. El tipo totalmente cerrado, debe incluir tanto el prensaestopas como los engranajes.

5.19 Indicadores. Cuando así se requiera en las especificaciones suplementarias del comprador, las válvulas con engranajes deben estar equipadas con indicadores que muestren la posición de la compuerta con relación al curso del agua.

5.20 Derivaciones*. Cuando así se establezca en las especificaciones adicionales del comprador, se deben proveer derivaciones de los diámetros indicados en la Tabla 8, a menos que se especifique lo contrario en dichas especificaciones. Las válvulas de derivación deben ser del mismo diámetro que la derivación y deben estar conformes con los requisitos de esta norma en cuanto al diámetro especificado que se emplee.

5.21 Empaques. Los empaques deben corresponder al total de la superficie y deben disponer de agujeros para los pernos o de cortes para realizar el montaje de los pernos. Los empaques deben emplearse en toda superficie bridada que haya de ser impermeable al agua.

5.22 Pintura y recubrimiento. Se debe aplicar un barniz asfáltico tal como el que se especifica en la sección 2.2.8.1, sobre las partes ferrosas de las válvulas, con excepción de las superficies de asiento o las superficies de acabados especiales. Las superficies deben estar secas, limpias y libres de óxido y grasa antes de proceder a pintarlas. Se deben aplicar dos capas tanto a la parte interna como a la externa del metal ferroso. Tanto en el interior como en el exterior de las superficies de hierro se puede utilizar un recubrimiento conforme al establecido en la norma AWWA C550.

6.1 Acabado. Tanto el acabado empleado en la fabricación como el montaje de las válvulas contempladas en esta norma, deben ser de primera calidad en todos los aspectos. Una vez ensambladas, las válvulas fabricadas de acuerdo con esta norma deben ser bien terminadas y operar en forma suave.

6.1.1 Partes intercambiables. Las partes de las válvulas deben diseñarse, y las tolerancias de fabricación deben establecerse de modo que exista intercambiabilidad de los productos de cualquier fabricante, entre unidades del mismo tamaño y tipo, con excepción del ajuste individual de la cuña en el cuerpo.

6.1.2 Fundiciones. Todas las piezas fundidas deben encontrarse limpias y ser de una calidad adecuada, sin que se presenten defectos que vayan en detrimento de sus condiciones de servicio. No se permitirá el taponamiento, soldadura o reparación de tales defectos.

7.1 Prueba. Después de la fabricación, cada válvula de compuerta debe someterse a las condiciones de operación y ha de ser sometida a las pruebas de presión hidrostática en la propia planta del fabricante, tal como se indica en este numeral.

7.1.1 Prueba de operación. Cada válvula debe ser operada en la posición para la cual fue diseñada, con el propósito de garantizar el libre y perfecto funcionamiento de todas sus partes de la manera preestablecida. Todos los defectos de fabricación o de materiales deben corregirse y la prueba debe repetirse hasta que se demuestre un funcionamiento satisfactorio.

7.1.2 Prueba hidrostática. Cada válvula ha de ser evaluada bajo la prueba hidrostática.

7.1.2.1 En el caso de las válvulas de compuerta de doble disco, se debe aplicar, entre los discos, una presión hidrostática de prueba igual al doble de la presión nominal de trabajo de la válvula y (si así se solicitara en las especificaciones suplementarias del comprador) se deberá mantener durante un período específico de tiempo; esta prueba no debe mostrar la presencia de filtraciones a través del metal, de las juntas de las bridas o de los sellos del vástago. Seguidamente, se debe realizar una prueba a la presión nominal de trabajo, aplicada entre los discos; esta segunda prueba no debe presentar fugas a través del metal, de las juntas de las bridas o de los sellos del vástago. La filtración, a través de los asientos no debe exceder el valor de 1,12 mililitros/hr/milímetro (1 oz/hr/pulgada) de diámetro nominal de la válvula.

7.1.2.2 En el caso de válvula de compuerta de cuña sólida, se debe aplicar una presión hidrostática igual al doble de la presión nominal de trabajo de la válvula con ambos extremos taponados y la compuerta abierta, y ( si así lo establece el comprador en las especificaciones suplementarias) sostenida durante un período predeterminado de tiempo. Durante la realización de esta prueba no deben presentarse filtraciones a través del metal, de las juntas de las bridas, o de los sellos del vástago. Seguidamente se debe llevar a cabo una prueba a la presión nominal de trabajo, aplicado (por medio de tapones) alternativamente a cada uno de los lados de la compuerta cerrada, con el extremo opuesto abierto con el propósito de realizar la inspección; esta segunda prueba no debe presentar fugas a través del metal, de las juntas de las bridas, o de los sellos del vástago, además, la filtración a través de cualquiera de los asientos no debe exceder el valor de 1,12 mililitros/hr/milímetro (1 oz/hr/pulgada) del diámetro nominal de la válvula.

7.2 Inspección y rechazo. Todo el trabajo realizado de acuerdo con los criterios de esta norma debe someterse a inspección y aceptación por parte del inspector designado por el comprador, quien deberá tener, en cualquier momento, acceso a todos los lugares donde se realice la fabricación, a los lugares en los cuales se producen o elaboran los materiales o a los lugares en los cuales se llevan a cabo las pruebas. A dicho inspector se le deberán ofrecer todas las facilidades para la inspección y la observación de las pruebas. Cualquier válvula o parte de ella que no esté conforme con los requisitos de esta norma debe rechazarse y reponerse con cargo al fabricante. Bien sea que el comprador tenga o no un inspector en la planta, de todos modos se puede solicitar una declaración de cumplimiento por parte del fabricante, tal como queda establecido en la sección 1.4 de esta norma.

8.1 Rotulado. Las diferentes marcas deben ser fundidas sobre el bonete o sobre el cuerpo de cada válvula, y deben indicar el nombre o sello del fabricante, el año en el cual fue realizada la fundición de la válvula, el diámetro de la válvula y la indicación de la presión de trabajo del agua ("150W" para válvulas entre 400 milímetros (16 pulg) DN y 1200 milímetros (48 pulg) DN y "200 W" para válvulas entre 75 milímetros (3 pulg) DN y 300 milímetros (12 pulg) DN. En caso de que así se solicite en los requerimientos suplementarios del comprador y de que exista un acuerdo previo entre comprador y fabricante, se pueden colocar marcas o rótulos adicionales.

8.2 Preparación para el envío. Previo al despacho de las válvulas, todos sus detalles deben estar terminados adecuadamente. El fabricante debe tener especial cuidado al empacarlas para el envío evitando la posibilidad de que resulten dañadas durante su manejo o transporte. Antes del envío, las válvulas deben estar totalmente secas y completamente cerradas. Las válvulas con diámetros iguales o superiores a 600 milímetros (24 pulg) DN, deben disponer de soportes adecuados a los cuales anclarse con el propósito de garantizar que se puedan descargar en forma segura.

Rige a partir de su publicación.

INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE COMPUERTA Este anexo tiene solamente propósitos informativos y no constituye parte integrante de la norma AWWA C500-86.

A.1 Generalidades. Las válvulas de compuerta constituyen un componente importante de cualquier sistema de extinción de incendios o de distribución de agua. Las fallas debidas a la instalación defectuosa o al mantenimiento inapropiado de una válvula de compuerta en dichos sistemas puede conducir a daños mayores y a costosas reparaciones.

Adicionalmente, muchas válvulas de compuerta se instalan bajo tierra o satisfacen necesidades en espacios localizados bajo tierra. Los problemas o el mal funcionamiento de estas válvulas debidos a su instalación defectuosa o a procedimientos de mantenimiento inadecuados pueden generar grandes y costosas operaciones de excavación con el propósito de corregir adecuadamente los problemas que se presenten. Muchos problemas que se presentan en las válvulas de compuerta y las fallas que tienen lugar en ellas pueden atribuirse a procedimientos inadecuados de instalación, operación o mantenimiento.

A.2 Procedimiento de descarga de las válvulas. Toda válvula debe ser descargada con cuidado. La válvula de compuerta debe ser bajada cuidadosamente del camión al piso y de ninguna manera debe dejarse caer. En el caso de válvulas de compuerta de gran tamaño, se deben emplear montacargas o eslingas alrededor del cuerpo de la válvula o debajo de los soportes que le sirven de anclaje cuando se van a bajar al suelo. Solamente deben emplearse aparatos de descarga y eslingas con una capacidad de carga adecuada para el manejo del peso de la válvula o válvulas. No se deben enganchar estos aparatos ni las cadenas de amarre alrededor de las derivaciones, vástagos, yugos, engranajes, motores, cilindros o manubrios.

A.3 Inspección previa a la instalación. Las válvulas de compuerta deben inspeccionarse en el momento en que se reciben, con el propósito de verificar que no hayan sufrido daño durante el envío. La inspección inicial debe verificar el cumplimiento de las especificaciones, la dirección en la que se debe abrir, el tamaño y la forma del dado de operación, el número de vueltas para abrir o cerrar y el tipo de las conexiones extremas. Se debe llevar a cabo una inspección visual de los anillos de bronce de las compuertas y de los anillos del cuerpo con el propósito de evaluar la presencia de daños originados durante el viaje o de raspaduras en las superficies de los asientos. El personal encargado de la inspección debe verificar la existencia de vástagos doblados, manubrios partidos, partes fracturadas, partes y accesorios faltantes y cualquier otra evidencia de mal manejo durante el transporte. Cada válvula deberá someterse a un ciclo completo de apertura y cierre. En caso de que pueda realizarse, todas las válvulas, a partir de las de 400 milímetros (16 pulg) DN, deben operarse en un ciclo completo de operación en la posición en la cual han de ser instaladas.

A.4 Almacenamiento. Las válvulas de compuerta deben almacenarse en su posición de cierre total con el propósito de prevenir que se introduzcan materiales extraños que puedan causar daño en las superficies de asentamiento. Siempre que sea posible, las válvulas de compuerta deben almacenarse en interiores. En caso de que sea necesario el almacenamiento en exteriores, se deben encontrar métodos para proteger los mecanismos de operación de las válvulas, tales como engranajes, motores, servomotores y cilindros, contra las inclemencias del tiempo. En caso de que el almacenamiento se realice exteriormente, las aberturas y las bridas de las válvulas de compuerta deben protegerse del clima y de los materiales extraños.

En climas fríos, si las válvulas han de estar sometidas a temperaturas de congelamiento, es absolutamente esencial retirar el agua del interior de la válvula y cerrar las compuertas ofreciendo una adecuada impermeabilidad antes de proceder al almacenamiento. El no tener en cuenta la observación anterior puede originar el fisuramiento del material de fundición en la válvula. Las válvulas que se encuentren almacenadas en los climas fríos deben hacerlo con los discos en posición vertical. Si los discos están colocados en posición horizontal, el agua de lluvia se puede acumular en la parte superior del disco, se puede filtrar en la cavidad del cuerpo de la válvula y congelarse produciendo fisuras en la fundición.

A.5 Instalación. Los manuales de instrucción suministrados por el fabricante deben ser revisados detalladamente antes de proceder a la instalación de las válvulas. En el sitio en el cual han de trabajar, y con anterioridad a la instalación, cada válvula debe ser inspeccionada visualmente y debe ser retirado cualquier material extraño que se encuentre en la parte interior de la válvula. Una inspección detallada de la válvula, tal como se encuentra descrito en el numeral A.3 debe llevarse a cabo antes de la instalación.

A.5.1 Pernos. Todos los pernos deben protegerse contra la corrosión, bien sea por medio de una capa adecuada de pintura o envolviéndolos en polietileno para evitar la corrosión.

A.5.2 Construcciones bajo tierra. Siempre que sea posible, y a menos que se establezca otra cosa en los planos o especificaciones, las válvulas de los sistemas de distribución de agua deben localizarse en áreas sin pavimentar.

A.5.2.1 Durante el proceso de instalación, existe la posibilidad de que penetre, en forma inadvertida, material extraño en la válvula de compuerta. El material extraño puede ocasionar daños en las partes internas de trabajo o puede rayar los anillos de la compuerta o la superficie que guarda los anillos durante la operación de la válvula de compuerta. Por esta razón, la instalación de las válvulas de compuerta debe realizarse en su posición cerrada. La válvula se ha de colocar sobre una base firme en la zanja con el propósito de evitar su hundimiento o la deformación excesiva en la conexión de la tubería. Los sistemas de tubería se deben soportar y alinear de tal forma que sea mínima la deformación de la conexión de la válvula.

A.5.2.2 Se debe construir una caja de protección para cada una de las válvulas que han de emplearse en aplicaciones subterráneas. La caja de protección debe instalarse de tal modo que no transmita cargas de impacto o esfuerzos a la válvula. La caja de protección debe tener su centro en el vástago de operación de la válvula; la tapa de la caja de protección debe encontrarse en el mismo plano de la superficie del suelo o de cualquier otra superficie determinada por el comprador. Las válvulas de grandes tamaños que emplean válvulas de derivación más pequeñas deben tener una caja de protección secundaria, instalada en forma similar, sobre el vástago de operación de su válvula de operación. Las cajas de protección deben ser de un diseño tal que las cargas originadas por el tráfico en la tapa de la caja, no se transmitan a la válvula.

A.5.2.3 Las válvulas de operación subterránea que se encuentren colocadas en zanjas de profundidades excepcionales, han de contar con dispositivos especiales para la operación de la válvula (esto puede lograrse con un dispositivo de elevación del vástago que permita que se pueda utilizar una herramienta normal, o una observación en los registros de la válvula que indique que se ha de disponer de una herramienta larga para su operación).

A.5.2.4 En caso de que se instalen bajo tierra válvulas con engranajes o mecanismos de operación instalación de la tubería y evitar su asentamiento. El dado de operación debe ser accesible desde la parte superior de la abertura de la bóveda mediante una herramienta para accionamiento de la válvula. El tamaño de la bóveda debe facilitar el desmonte tanto del bonete como de las partes internas de la válvula cuando sea necesario realizar operaciones de reparación. Se debe tener en cuenta la posibilidad de que penetre agua subterránea o superficial en la bóveda así como la necesidad de preveer su eliminación.

A.5.3 Instalaciones superficiales. Las válvulas de compuerta instaladas superficialmente o en sistemas de tuberías en las plantas, deben encontrarse adecuadamente soportadas y alineadas de tal forma que sea mínima la flexión en las conexiones de la válvula cuando se llene la tubería.

A.5.4 Inspección. Después de la instalación y antes de la presurización de la válvula, todas las partes que se encuentren unidas con pernos y sometidas a presión (bonete, empaques, derivaciones y conexiones extremas) deben evaluarse en cuanto a su impermeabilidad con el propósito de que se eviten las fugas. Adicionalmente, se debe llevar a cabo una evaluación de la hermeticidad de los orificios roscados y tapados que van al interior de la válvula. La adecuada inspección en esta etapa disminuirá la posibilidad de la presencia de fugas después de la presurización del sistema de tuberías.

A.5.5 Pruebas. Con el propósito de evitar pérdida de tiempo en la evaluación de las fugas, se recomienda que las excavaciones para la colocación de las válvulas no se rellenen hasta tanto no se hayan concluido las pruebas de presión. Después de la instalación, es conveniente someter nuevamente a prueba los tramos de la tubería instalados, incluyendo las válvulas, a un valor de presión superior a la presión de diseño del sistema. Si se emplean válvulas de compuerta con el propósito de aislar tramos diferentes de prueba, las presiones de prueba correspondientes no deben exceder al doble de la presión nominal de trabajo de la válvula de compuerta. Después de esta prueba se deben tomar las medidas convenientes para disminuir cualquier presión localizada en el cuerpo de la válvula. La válvula de compuerta no debe operarse a presiones diferenciales superiores a la presión nominal de trabajo. Los valores de presión superiores al de la presión nominal de trabajo puede causar fugas en el disco superiores a la establecida en la sección 5.1.2.1 de la norma AWWA C500-86.

A.5.6 Registros. Al instalar la válvula, su localización, diámetro, fabricación, tipo, fecha de instalación, número de vueltas para abrir, la dirección de la apertura así como cualquier otra información que se considere de importancia relacionada con la válvula de compuerta debe incluirse en un archivo permanente de registros.

A.5.7 Riesgos presentes en las diferentes aplicaciones. Las válvulas de compuerta no deben emplearse en aplicaciones o para servicios diferentes a los recomendados por el fabricante.

A.5.7.1 Las válvulas de compuerta no deben instalarse en redes de tubería cuya presión de servicio superan la presión nominal de trabajo de la válvula de compuerta.

A.5.7.2 Las válvulas de compuerta no deben emplearse como dispositivos de estrangulación, a menos que su diseño sea específicamente recomendado para tal propósito o haya sido aprobado previamente por parte del fabricante.

A.5.7.3 Las válvulas de compuerta de disco doble no se deben instalar en posición invertida o con el vástago inclinado en un ángulo superior a los 45º con respecto a la vertical, a menos que la válvula haya sido ordenada y fabricada específicamente para operar en tal orientación.

A.5.7.4 Las válvulas de compuerta no deben emplearse en aplicaciones en las cuales hayan de estar suficiente a través de la válvula de compuerta con el propósito de evitar el congelamiento o que se establezca otra protección para impedirlo.

A.5.7.5 Las válvulas de compuerta no se deben instalar en el extremo terminal de una red de tubería sin que disponga de una sujeción adecuada que pueda sostener la válvula y prevenir el daño en el extremo de la red.

A.5.7.6 Con el propósito de prevenir daños en las válvulas de compuerta, aquellas cuyo diámetro sea de 75 milímetros (3 pulg) DN y de 100 milímetros (4 pulg) DN, no se deben operar con momentos torsionales superiores a los 28 kg/m (200 pie-libra). Las válvulas de compuerta cuyos diámetros estén comprendidos entre los 150 milímetros (6 pulg) DN y los 300 milímetros (12 pulg) DN no deben operarse con momentos torsionales superiores a 42 kg/m (300 pie-lb).

A.6 Programa de inspección y mantenimiento. Cada válvula de compuerta debe operarse en un ciclo completo y luego debe ser devuelta a su posición original de acuerdo con un programa diseñado para prevenir la formación de depósitos que puedan generar la inoperabilidad de la válvula o impedir su cierre hermético. El intervalo de tiempo entre las operaciones en las válvulas de gran tamaño, en las que se encuentran en posiciones críticas o en la que se encuentran sometidas a condiciones severas de operación debe ser inferior a la de otras instalaciones de menor importancia, aunque puede realizarse en intervalos que, de acuerdo con la experiencia local, sean satisfactorios. El número de vueltas requerido para completar el ciclo de operación debe registrarse y luego compararse con los registros permanentes de operación para garantizar el recorrido completo del disco.

En caso de que se empleen servomotores auxiliares portátiles cuyas capacidades de momento de torsión excedan los momentos torsionales máximos de operación recomendados en la sección A.5.7.6, se debe tener supremo cuidado de evitar la aplicación de un momento de torsión excesivo sobre el vástago de la válvula. Si el servomotor tiene un dispositivo limitante del momento torsor, se debe graduar con un valor inferior a los valores establecidos en la sección A.5.7.6. En caso de que el servomotor no tenga dicho dispositivo limitante, la práctica recomendada es la de detener el servomotor tres o cuatro vueltas antes de que la válvula quede completamente cerrada o completamente abierta y completar la operación en forma manual. El mantenimiento debe realizarse en el momento en que se detecte un desperfecto en el funcionamiento de la válvula, con el propósito de tener que volverla a revisar y evitar olvidarse totalmente de eso. Se debe adoptar un sistema de archivo de registros que ofrezca información sobre la ubicación, condición y operación de mantenimiento correctivo en la instalación de cada válvula en cada una de las inspecciones que sobre ella se realicen.

A.7 Inspección y proceso de mantenimiento A.7.1 Inspección. Cada una de las válvulas de compuerta debe operarse a lo largo de un ciclo completo de operación. En caso de que el desplazamiento del vástago sea forzado debido a la presencia de agua dura en la superficie de la rosca del vástago, se debe repetir varias veces la operación hasta que la apertura y el cierre sea suave y libre. Con los discos en posición abierta, se debe realizar una inspección visual, cuando sea posible, con el propósito de verificar la presencia de fugas en todas las juntas, conexiones y áreas de empaque o sellos. En caso de que se detecte una fuga, todos los anillos en "O", los sellos, los empaques, o los miembros de conexiones de sellamiento que sean defectuosos, se deben reemplazar. Si la fuga no se puede corregir en forma inmediata, la naturaleza de la fuga deberá ser reportada en el mismo momento a los encargados de las reparaciones. Si la válvula no se encuentra en condiciones de ser operada, o resulta irreparable, su localización debe marcarse claramente para evitar la pérdida de tiempo de las cuadrillas de reparación. Tanto la condición de la válvula de compuerta como la posición del disco, cuando sea posible, debe reportarse a las personas responsables de las reparaciones. Adicionalmente, todos los departamentos de bomberos y los demás departamentos municipales que tengan que ver, deben ser informados que la válvula se encuentra fuera de servicio.

A.7.2 Archivo de los datos. Con el propósito de llevar a cabo una inspección y un programa de mantenimiento que sean significativos, es esencial que se registre la localización, fabricación, tipo, diámetro y fecha de instalación de cada una de las válvulas. Dependiendo del tipo de archivo empleado, puede registrarse otro tipo de información de forma permanente. Cuando se inspeccione una válvula de compuerta, se debe hacer un registro permanente que indique la fecha de inspección y la condición de la válvula de compuerta. Si alguna reparación es necesaria debe indicarse; una vez realizada deberá registrarse la naturaleza y fecha de la misma.

A.8 Reparaciones. Las fugas, las partes que se encuentren dañadas, la difícil operación así como otros defectos principales, deben corregirse por parte de la brigada de reparación tan pronto como sea posible después de que se haya reportado el defecto.

En caso de que las reparaciones hayan de ser realizadas en campo, las cuadrillas de reparación deben llevar un juego completo de partes de repuesto al sitio de trabajo. Se deben tomar las debidas previsiones para aislar la válvula de compuerta defectuosa de la presión del agua o de cualquier presión interna localizada, antes de la realización de cualquier maniobra de mantenimiento correctivo. El desmontaje de la válvula de compuerta debe realizarse de acuerdo con el procedimiento establecido previamente por parte del fabricante. Después de la reparación de la válvula, el mecanismo de operación se debe someter a un ciclo completo de operación. Bajo la presión total de la tubería sobre la válvula en la posición abierta, se debe realizar una inspección con el propósito de detectar fugas en las áreas alrededor de la lámina de empaque, del bonete, del collarín de empaque y de las conexiones externas del cuerpo de la válvula. Se debe elaborar un registro que indique que la válvula se ha reparado y se encuentra en condiciones de trabajar adecuadamente. Todas las marcas que indicaban que la válvula es inoperable deben retirarse. Adicionalmente, se debe informar a los departamentos de bomberos y a cualquier otro departamento que tenga relación con ello, acerca de la reparación satisfactoria de la válvula.

ANTECEDENTE American Water Words Association. Gate Valves For Water And Sewerage Systems. Denver, Colorado, 1986, 19p. (AWWA C500-86).

ANEXO A

Technical Regulation for Gate Valves for Water Supply and Sewerage SystemsReglamento Técnico para Válvulas de Compuerta de Sistemas de Acueducto y Alcantarillado

Artículo 1 — General Provisions.

Artículo 2 — Definitions.

Artículo 3 — Data set to be supplied by the manufacturer.

Artículo 4 — Materials.

Artículo 5 — General Design Criteria.

Artículo 6 — —Manufacturing.

Artículo 7 — —Testing, Inspection, and Rejection

Artículo 8 — —Marking and Shipping

Artículo 9 — —Effectiveness.

Artículo 1 — Generalidades.

Artículo 2 — Definiciones.

Artículo 3 — Conjunto de datos que deben ser suministrados por parte del fabricante.

Artículo 4 — Materiales.

Artículo 5 — Criterios generales de diseño.

Artículo 6 — Fabricación.

Artículo 7 — Prueba, inspección y rechazo

Artículo 8 — Rotulado y envío

Artículo 9 — Vigencia.

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